本發(fā)明屬于ABS電磁閥技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種ABS電磁閥高壓測試裝置。

背景技術(shù)：

ABS電磁閥是ABS系統(tǒng)(制動防抱死系統(tǒng))的重要組件，

在實現(xiàn)本發(fā)明的過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問題：傳統(tǒng)ABS電磁閥測試采用人工操作，工作效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種自動檢測ABS電磁閥密封的ABS電磁閥高壓測試裝置。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：具有：

機架、防護框、電控箱、臺板、定位機構(gòu)和封堵機構(gòu)；

所述定位機構(gòu)包括：

基座，設(shè)置在所述臺板上；

定位塊安裝板，安裝在所述基座；

定位板，安裝在所述定位塊安裝板上，用于放置ABS電磁閥，所述定位板為方形；

側(cè)定位塊，設(shè)置在所述方形定位板相對的兩條邊上；

前定位塊，設(shè)置在所述方形定位板的第三條邊上，所述定位板的第四條邊對應(yīng)ABS閥體的輪缸面；

所述定位板上設(shè)有對應(yīng)所述ABS閥體下部的主缸口的通孔；

所述封堵機構(gòu)包括：位于所述定位板的第四條邊一側(cè)的輪缸封堵組件和封堵主缸的主缸封堵組件；

所述定位機構(gòu)安裝在所述機架上；所述防護框封閉所述定位機構(gòu)和封堵機構(gòu)；所述電控箱設(shè)置在所述機架側(cè)面。

所述定位板上設(shè)有定位電機的定位孔，所述電機與ABS閥體連接。

所述輪缸封堵組件包括輪缸封堵軸和輪缸封堵氣缸，所述輪缸封堵軸安裝在導(dǎo)軌連接板上，所述導(dǎo)軌連接板與所述輪缸封堵氣缸的活塞桿連接；所述臺板上設(shè)有導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌連接板能夠在所述導(dǎo)軌上滑動；所述輪缸封堵軸能夠伸入所述ABS閥體的輪缸孔內(nèi)封堵所述輪缸孔。

所述主缸封堵組件包括主封堵軸、主封堵氣缸和導(dǎo)桿，所述主封堵軸位于所述基座下方，主封堵軸安裝在主封堵軸安裝板上，所述導(dǎo)桿穿過所述定位塊安裝板與所述主封堵軸安裝板連接，所述主封堵氣缸位于所述ABS閥體上方并與所述導(dǎo)桿連接。

還包括壓緊機構(gòu)，所述壓緊機構(gòu)包括主梁、壓頭和壓緊氣缸，所述主封堵氣缸安裝在所述主梁上，所述壓緊氣缸也安裝在所述主梁上，所述導(dǎo)桿上滑動套裝有浮動梁，所述壓頭安裝在所述浮動梁上，所述壓緊氣缸的活塞桿能夠推動所述浮動梁使壓頭壓緊所述ABS閥體。

上述技術(shù)方案中的一個技術(shù)方案具有如下優(yōu)點或有益效果，密封機構(gòu)的封堵機構(gòu)分三個部分，閥體向內(nèi)側(cè)的輪缸面的4孔密封頭，設(shè)置在定位板的第四條上；閥體向臺面方向的2孔密封頭，設(shè)置在基座下部，通過定位板的通孔穿過；閥體電磁閥面上方的閥體壓緊頭以及驅(qū)動線圈模塊，位于定位板的正上方。通過三個方向的分布，在自動檢測ABS電磁閥密封的ABS電磁閥高壓測試裝置中起封堵ABS電磁閥的作用。自動完成ABS電磁閥的密封檢測，工作效率高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中提供的ABS電磁閥高壓測試裝置的定位機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為ABS電磁閥高壓測試裝置的輪缸封堵機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為ABS電磁閥高壓測試裝置的主缸封堵機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為ABS電磁閥高壓測試裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

上述圖中的標(biāo)記均為：1、臺板，21、基座，22、定位塊安裝板，23、定位板，24、側(cè)定位塊，25、前定位塊，31、輪缸封堵軸，32、輪缸封堵氣缸，41、主封堵軸，42、主封堵氣缸，43、導(dǎo)桿，51、主梁，52、壓頭，53、壓緊氣缸，6、機架，7、防護框，8、電控箱。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進一步地詳細描述。

參見圖1-4，具有：

機架、防護框、電控箱、臺板、定位機構(gòu)和封堵機構(gòu)；

定位機構(gòu)包括：

基座，設(shè)置在臺板上；

定位塊安裝板，安裝在基座；

定位板，安裝在定位塊安裝板上，用于放置ABS電磁閥，定位板為方形；

側(cè)定位塊，設(shè)置在方形定位板相對的兩條邊上；

前定位塊，設(shè)置在方形定位板的第三條邊上，定位板的第四條邊對應(yīng)ABS閥體的輪缸面；

定位板上設(shè)有對應(yīng)ABS閥體下部的主缸口的通孔；

封堵機構(gòu)包括：位于定位板的第四條邊一側(cè)的輪缸封堵組件和封堵主缸的主缸封堵組件；

定位機構(gòu)安裝在機架上；防護框封閉定位機構(gòu)和封堵機構(gòu)；電控箱設(shè)置在機架側(cè)面。

定位板上設(shè)有定位電機的定位孔，電機與ABS閥體連接。

輪缸封堵組件包括輪缸封堵軸和輪缸封堵氣缸，輪缸封堵軸安裝在導(dǎo)軌連接板上，導(dǎo)軌連接板與輪缸封堵氣缸的活塞桿連接；臺板上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌連接板能夠在導(dǎo)軌上滑動；輪缸封堵軸能夠伸入ABS閥體的輪缸孔內(nèi)封堵輪缸孔。

主缸封堵組件包括主封堵軸、主封堵氣缸和導(dǎo)桿，主封堵軸位于基座下方，主封堵軸安裝在主封堵軸安裝板上，導(dǎo)桿穿過定位塊安裝板與主封堵軸安裝板連接，主封堵氣缸位于ABS閥體上方并與導(dǎo)桿連接。

還包括壓緊機構(gòu)，壓緊機構(gòu)包括主梁、壓頭和壓緊氣缸，主封堵氣缸安裝在主梁上，壓緊氣缸也安裝在主梁上，導(dǎo)桿上滑動套裝有浮動梁，壓頭安裝在浮動梁上，壓緊氣缸的活塞桿能夠推動浮動梁使壓頭壓緊ABS閥體。

泄漏測試儀接在輪缸封堵軸的通道內(nèi)，從主缸封堵軸的通道向閥體內(nèi)加壓，通過泄漏測試儀檢測泄露。

a)設(shè)備臺架：

i.設(shè)備框架使用5050方管焊接，底部安裝金屬重型腳杯以及叉車鏟腳定位盒；臺面板使用20mm厚鋼板，表面鍍鎳；臺面后部安裝控制電箱；臺面上方使用4a040鋁型材搭建測試區(qū)域防護罩；

ii.整個測試區(qū)域安裝有機玻璃防護門，其中面向操作者/輸送線一側(cè)能自動開啟/關(guān)閉,其他表面應(yīng)安裝可靠，頂部放空，以利于測試氣壓的釋放，有機玻璃材質(zhì)為PE，厚度為20mm。密封測試工裝，產(chǎn)品及定位夾具以及高壓軟管需放置在防護罩內(nèi)；工作區(qū)域上方應(yīng)安裝照明燈。

iii.在防護罩內(nèi)嵌或外側(cè)，安裝觸摸屏面板箱，用于放置觸摸屏及其他按鈕與指示燈；

iv.本設(shè)備是人工操作設(shè)備，應(yīng)在防護門周邊安裝撥桿式觸發(fā)開關(guān)，同時防護門周邊安裝光幕；

v.設(shè)備臺面下應(yīng)設(shè)計放置缺陷樣件及標(biāo)定件的工裝板。

vi.設(shè)備應(yīng)具有放置不合格件的容器，該容器的位置與風(fēng)格應(yīng)與產(chǎn)線其他設(shè)備保持統(tǒng)一；

b)密封測試夾具；

i.零件的定位與裝夾方式：零件定位座固定在臺面上，按ABS閥體四個輪缸孔內(nèi)側(cè)，LPA口向外，電磁閥向上方的形式布置；LPA一側(cè)為安與定位夾具一體化的擋塊，電機供電插頭視產(chǎn)品上插頭的具體位置安放在定位底座或活動壓頭上，；

ii.密封測試工裝分為4部分：輪缸面的4孔密封頭，閥體向臺面方向的2孔密封頭，閥體電磁閥面上方的閥體壓緊頭以及驅(qū)動線圈模塊；

iii.密封工裝的壓緊順序：輪缸面的密封工裝首先壓緊輪缸4孔，頂部的壓頭壓緊HCU電磁閥面，底部主缸口密封頭氣缸上升封堵住主缸口；以上夾緊過程耗時不大于3S；

iv.輪缸口及主缸口密封工裝的設(shè)計需能保證每一壓頭均能獨立壓緊測試通道，并能獨立調(diào)節(jié)；壓緊力應(yīng)是堵頭可能承受的氣壓反作用力的2倍以上。

v.輪缸面的密封頭的壓緊由1臺2噸的氣液增壓缸提供；主缸面的兩孔需用直徑不小于80mm的氣缸(按氣缸工作壓力5bar計算)推動密封頭壓緊。使用外部的接近或光電開關(guān)檢測密封工裝的到位與退出，不可使用氣缸磁性開關(guān)；

vi.輪缸口的密封使用通用的圓柱密封圈，以便更換，密封頭后部安裝快插的高壓軟管與硬管供氣口連接；

vii.電磁閥驅(qū)動線圈模塊應(yīng)可作為一個整體單獨拆下，方便更換損壞的線圈，同時該模塊應(yīng)使用彈簧等元件彈性安裝在上工裝的底板上，以確?？廴胝鎸岺CU后與電磁閥表面貼合。供電線束應(yīng)為獨立可拆卸式，使用重載連接器與設(shè)備線束連接；

viii.對于長行程且具有配合及精度要求的位置使用直線軸承，比如輪缸口的密封工裝，驅(qū)動線圈模塊工裝等；上述機構(gòu)應(yīng)安裝在整體式框形支架上；

c)氣動系統(tǒng)與測試管路部分；

i.氣源：測試回路的氣源與氣動機構(gòu)的氣源彼此獨立，設(shè)備的測試用高壓氣源氣管使用DIN16，壁厚3mm的SS304不銹鋼管，與工廠的氣源連接采用高壓軟管，在主氣管后部安裝高壓手動截止閥，用于開啟或切斷氣源；在截止閥后安裝5微米高壓過濾器，過濾器后部安裝變徑三通，分別給高壓氣源與低壓氣源供氣；

ii.安裝高壓低壓兩套測試氣壓調(diào)節(jié)機構(gòu)，其中高壓測試壓力初步預(yù)定為180+/-2bar，低壓測試壓力為10+/-1bar，高壓調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)范圍為0-200bar，低壓調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)范圍為0-30bar；在高壓及低壓調(diào)壓閥的出口安裝電控兩通閥，用于快速控制通斷氣；

iii.全套測試回路安裝在測試專用氣動回路安裝板上，安裝板垂直放置于工作臺下方；壓力傳感器需安裝在獨立的底座上，底座材質(zhì)為SS304；高壓電磁閥安裝在支架底座上。所有的傳感器及電磁閥均安裝在氣動回路安裝板上；

iv.泄漏測試儀安裝在測試設(shè)備桌面上方，應(yīng)方便設(shè)定及操作，泄漏測試儀的管路應(yīng)盡可能縮短；

v.測試板上的所有高壓管路材質(zhì)為壁厚2mm的DIN8SS304鋼管，各個元件與管路之間的固定使用可拆式卡套接頭。輸入輸出至測試密封頭的高壓管路在設(shè)備桌面上通過支架或者鏈接工裝固定，通過高壓軟管，將氣源從管道引入氣缸驅(qū)動的密封測試頭。

vi.高壓軟管的耐壓為30MPa，長度盡量統(tǒng)一。

vii.安裝有高壓軟管的密封頭的驅(qū)動氣缸應(yīng)具有良好的導(dǎo)向與定位機構(gòu)，以承受高壓軟管在耐壓膨脹后的管道變形及壓力。

viii.高壓管路的排氣端不可裝消聲器，但需裝電磁閥以確保測試正常進行。

ix.氣缸驅(qū)動的氣源處理及電磁閥安裝在獨立的安裝板上，

x.氣動系統(tǒng)與測試系統(tǒng)的安裝板均安裝在桌面下方，面朝操作著方向。板面留出位置以便布置氣動回路說明銘牌；

d)電氣及控制部分：

i.設(shè)備應(yīng)具有電氣箱，用于放置遠程IO模塊，大功率電源，控制線圈及電磁閥的高速繼電器；

ii.設(shè)備應(yīng)具有250W以上的直流電源，用于驅(qū)動測試用工裝內(nèi)的線圈；

iii.設(shè)備的傳感器應(yīng)能檢測以下的狀態(tài)：

1.ABS閥體上的條形碼；

2.ABS閥體的有無以及是否安放到位；

3.各個密封工裝處于前進或后退位置；

4.線圈驅(qū)動模塊是否貼合到位；

5.不合格品是否投入，是否不合格品達到設(shè)定數(shù)量；

6.防護門的狀態(tài)；

iv.設(shè)備應(yīng)具有觸摸屏，用于顯示測試項目及測試數(shù)據(jù)；同時觸摸屏面板箱上安裝三色LED以顯示產(chǎn)品狀態(tài)；

v.本工位為人工操作設(shè)備，應(yīng)安裝手動撥桿開關(guān)，用于啟動設(shè)備。

vi.本設(shè)備至少具有高低壓氣源氣壓及6個管路通道的氣壓，共8個壓力傳感器，壓力傳感器的測試壓力范圍為0-30MPa，輸出類型為模擬5V；另在低壓測試回路部分安裝氣源及2個輪缸口共3個壓力傳感器，壓力傳感器的測試壓力范圍為0-3MPa，輸出類型為模擬5V；

e)其他；

不合格品的處理：

a)如在測試過程中檢測到測試失敗，即停止測試節(jié)拍，排除閥體及管路內(nèi)殘余高壓氣體后釋放壓緊及密封工裝，操作人員將零件從工位取下，放入不合格品滑道；

b)不合格品的滑道須具有零件放入及達到上限的檢測功能；

安全，防護及噪音：

a)測試區(qū)域具有有機玻璃防護罩；

b)具有自動防護門；

工廠設(shè)施的配置與要求：

a)220V，30A供電；

b)不低于6bar的氣動系統(tǒng)氣壓

c)20MPa的測試用氣壓，實際使用壓力不大于20MPa；

采用上述的結(jié)構(gòu)后，密封機構(gòu)的封堵機構(gòu)分三個部分，閥體向內(nèi)側(cè)的輪缸面的4孔密封頭，設(shè)置在定位板的第四條上；閥體向臺面方向的2孔密封頭，設(shè)置在基座下部，通過定位板的通孔穿過；閥體電磁閥面上方的閥體壓緊頭以及驅(qū)動線圈模塊，位于定位板的正上方。通過三個方向的分布，在自動檢測ABS電磁閥密封的ABS電磁閥高壓測試裝置中起封堵ABS電磁閥的作用。自動完成ABS電磁閥的密封檢測，工作效率高。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。