本發(fā)明涉及千斤頂制造技術領域，尤其是涉及一種表面附件必須在缸筒內(nèi)孔精加工后進行拼焊的千斤頂缸筒附件焊接方法。

背景技術：

在千斤頂缸筒外部焊接通液座是一種常見的結構，動力液通過該接口進入缸體內(nèi)部。由于需要承受30-40mpa的液壓力，因此對此處焊縫的要求往往很高。通常采用圍繞通液座周圍焊接一圈焊縫將其與缸筒連接在一起的工藝方案，以達到密封效果。傳統(tǒng)的焊接工藝由于焊接量較大、熱輸入值高，通液座同缸筒焊接完成后，經(jīng)常導致缸筒內(nèi)孔發(fā)生明顯的變形、超差。因此，通常將通液座、接頭座等缸筒附件安排在精加工之前拼焊；但是，受結構影響，還有部分千斤頂?shù)耐ㄒ鹤?、接頭座等附件必須安排到精加工之后拼焊，這必將導致缸筒的焊接變形甚至超差。

這類缸筒的變形情況具體如下：缸筒內(nèi)孔在沿通液座與所在缸筒橫截面中心連線方向，產(chǎn)生一定程度的收縮，而與收縮方向垂直的中心軸線方向，則會產(chǎn)生一定程度的漲缸，一縮一漲，導致整個缸筒尺寸變扁。該焊接影響的部位均位于靜密封面上，由于尺寸變形超差，會對密封產(chǎn)生不良影響，嚴重影響產(chǎn)品壽命，造成油缸漏液；更有甚者，變形嚴重的，導致缸筒無法完成裝配，產(chǎn)生廢品。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種千斤頂缸筒附件焊接方法，目的在于解決傳統(tǒng)焊接工藝容易導致缸筒變形、影響產(chǎn)品使用壽命的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明可采取下述技術方案：

本發(fā)明所述的千斤頂缸筒附件焊接方法，包括以下步驟：

第一步，在缸筒上劃出附件拼裝邊界線及縱橫中心線，確定附件拼焊位置；

第二步，在缸筒上套裝兩側開設有螺紋孔的仿形卡套，使仿形卡套靠近缸口一側的待拼焊附件，且仿形卡套的螺紋孔中心連線經(jīng)過缸筒中心并垂直于待拼焊附件中心點與缸筒中心連線；

第三步，在仿形卡套兩側的螺紋孔內(nèi)旋擰螺栓壓緊缸筒，使缸筒內(nèi)孔產(chǎn)生徑向預變形；

第四步，采用80%ar+20%co2混合氣體保護焊，匹配er50-6φ1.2mm焊絲，對附件和缸筒進行小規(guī)范焊接；

第五步，待焊接部位冷卻至室溫后，去除仿形卡套，焊接完成。

為了對缸筒起到卡固作用，所述仿形卡套采用q690高強鋼，厚度40mm≤δ≤60mm，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理而成。

為了抵消焊接引起的缸孔內(nèi)徑變形，使所述缸筒內(nèi)孔徑向預變形量為0.8-1.2mm。

為了減少焊接時產(chǎn)生的熱輸入，所述小規(guī)范焊接的焊接參數(shù)如下：焊前預熱60-100℃，焊接電流140-160a、焊接電壓20-22v、焊接速度200-220mm/min、焊接熱輸入0.7-0.8kj/mm。

所述附件為通液座或接頭座。

本發(fā)明提供的千斤頂缸筒附件焊接方法，通過在缸筒上套接仿形卡套使缸筒內(nèi)孔產(chǎn)生徑向預變形，同時結合小規(guī)范焊接工藝，有效減少焊接時產(chǎn)生的熱輸入，解決缸筒內(nèi)孔因焊接通液座等附件而產(chǎn)生的尺寸變形、超差問題，提升千斤頂缸筒產(chǎn)品的整體質(zhì)量水平，降低產(chǎn)品不合格率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中仿形卡套的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明焊接時缸筒、附件、仿形卡套的位置關系示意圖。

圖3是圖2的左視圖。

具體實施方式

下面通過在缸筒表面焊接通液座（也可以為接頭座等，方法相同）對本發(fā)明的焊接方法做更加詳細的說明。

如圖1-3所示，本發(fā)明在千斤頂缸筒上焊接通液座，其步驟為：

第一步，在采用27simn或30crmo材質(zhì)的缸筒1上劃出通液座2拼裝邊界線及縱橫中心線，確定通液座2拼焊位置；

第二步，在缸筒1上套裝如圖1所示的兩側開設有螺紋孔的仿形卡套3，缸筒缸徑為140-250mm時，該仿形卡套3可采用q690高強鋼，其厚度δ為40mm，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理而成，可以對缸筒起到良好卡固的作用；如圖2、3所示，使仿形卡套3位于待拼焊通液座2下方靠缸口一側，且仿形卡套3的螺紋孔中心連線a-a’經(jīng)過缸筒1中心并垂直于待拼焊通液座2中心點與缸筒1中心連線b-b’；

第三步，在仿形卡套3兩側的螺紋孔內(nèi)旋擰螺栓4a、4b壓緊缸筒1，使缸筒內(nèi)孔產(chǎn)生1.0mm的徑向預變形，即缸筒內(nèi)孔沿仿形卡套3的螺紋孔中心連線a-a’收縮，沿待拼焊通液座2中心點與缸筒1中心連線b-b’向伸長，用于抵消焊接時產(chǎn)生的形變量；

第四步，采用80%ar+20%co2混合氣體保護焊，匹配er50-6φ1.2mm焊絲，對通液座2和缸筒1進行小規(guī)范焊接；焊前預熱90℃，焊接電流150a、焊接電壓21v、焊接速度215mm/min、焊接熱輸入0.704kj/mm；可以有效減少焊接時產(chǎn)生的熱輸入，減輕缸筒內(nèi)孔的焊接形變量；

第五步，待焊接部位冷卻至室溫后，旋松螺栓4a、4b，去除仿形卡套3，焊接完成。焊接后的止口尺寸公差完全滿足h9級公差范圍的要求，大幅提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

表1是分別采用傳統(tǒng)方法和本發(fā)明所述方法在缸筒上焊接接頭座，對缸筒內(nèi)孔變形量進行測量的相關數(shù)據(jù)：

表1缸筒內(nèi)孔變形量對比表

通過表1可以看出，本發(fā)明所述焊接方法較之傳統(tǒng)方法大大降低了缸筒內(nèi)孔的變形量，完全滿足了缸筒焊接尺寸要求，大幅提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

技術特征：

技術總結
本發(fā)明公開了一種千斤頂缸筒附件焊接方法，首先在缸筒上劃出附件拼裝邊界線及縱橫中心線，確定附件拼焊位置；再在缸筒上套裝兩側開設有螺紋孔的仿形卡套，使仿形卡套靠近缸口一側的待拼焊附件，且仿形卡套的螺紋孔中心連線經(jīng)過缸筒中心并垂直于待拼焊附件中心點與缸筒中心連線；然后在仿形卡套兩側的螺紋孔內(nèi)旋擰螺栓壓緊缸筒，使缸筒內(nèi)孔產(chǎn)生徑向預變形；之后采用80%Ar+20%CO2混合氣體保護焊，匹配ER50?6Φ1.2mm焊絲，對附件和缸筒進行小規(guī)范焊接；最后待焊接部位冷卻至室溫后，去除仿形卡套，完成焊接。本發(fā)明解決了缸筒內(nèi)孔因焊接附件而產(chǎn)生的尺寸變形超差問題，提升了產(chǎn)品的整體質(zhì)量水平，降低了產(chǎn)品不合格率。

技術研發(fā)人員：李福永;印文才;盧君;劉程;張海生;劉晟;趙俊麗;馬紅;尹永霞
受保護的技術使用者：鄭州煤礦機械集團股份有限公司
技術研發(fā)日：2017.07.28
技術公布日：2017.10.03