本實用新型涉及一種便于調(diào)節(jié)主軸進(jìn)給行程大小的搖臂鉆主軸箱，屬機(jī)床技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
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搖臂鉆床,也可以稱為橫臂鉆。主軸箱可在搖臂上左右移動，并隨搖臂繞立柱回轉(zhuǎn)±180o的鉆床（見圖）。搖臂還可沿外柱上下升降，以適應(yīng)加工不同高度的工件。較小的工件可安裝在工作臺上，較大的工件可直接放在機(jī)床底座或地面上。搖臂鉆床廣泛應(yīng)用于單件和中小批生產(chǎn)中，加工體積和重量較大的工件的孔。搖臂鉆床加工范圍廣，可用來鉆削大型工件的各種螺釘孔、螺紋底孔和油孔等。搖臂鉆床的主要變型有滑座式和萬向式兩種?；綋u臂鉆床是將基型搖臂鉆床的底座改成滑座而成，滑座可沿床身導(dǎo)軌移動，以擴(kuò)大加工范圍，適用于鍋爐、橋梁、機(jī)車車輛和造船，機(jī)械加工，等行業(yè)。萬向搖臂鉆床的搖臂除可作垂直和回轉(zhuǎn)運(yùn)動外，并可作水平移動，主軸箱可在搖臂上作傾斜調(diào)整，以適應(yīng)工件各部位的加工。搖臂鉆床的主軸箱是一個復(fù)合部件，由主傳動電動機(jī)、主軸和主軸傳動機(jī)構(gòu)、進(jìn)給和變速機(jī)構(gòu)、機(jī)床的操作機(jī)構(gòu)等部分組成。主軸箱安裝在搖臂的水平導(dǎo)軌上，可以通過手輪操作，使其在水平導(dǎo)軌上沿?fù)u臂移動。現(xiàn)有的搖臂鉆床在工作時，主軸的進(jìn)給距離是固定的，在對一些厚度較薄的工件進(jìn)行加工時，由于主軸進(jìn)給的行程長，不能及時縮回，影響了對工件的加工效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本實用新型的目的是提供一種工作效率高，便于調(diào)節(jié)主軸進(jìn)給行程大小的搖臂鉆主軸箱。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種便于調(diào)節(jié)主軸進(jìn)給行程大小的搖臂鉆主軸箱，包括主軸套、箱體、主軸和主傳動電動機(jī)，其特征在于所述主軸套正對著箱體左側(cè)面的一側(cè)設(shè)有一豎向的凹槽，在凹槽內(nèi)自上而下等距離設(shè)有3-8個帶有內(nèi)螺紋的圓孔，在其中一個圓孔上設(shè)有一個感應(yīng)觸頭。在正對著感應(yīng)觸頭的箱體箱體的左側(cè)面上設(shè)有相對應(yīng)的感應(yīng)探頭。

所述凹槽為兩端是圓弧狀的條形凹槽，凹槽的寬度為10-20mm，凹槽的深度為5-10mm。

本實用新型的有益效果是：結(jié)構(gòu)合理，通過調(diào)節(jié)感應(yīng)觸頭的位置，能調(diào)節(jié)主軸進(jìn)給行程的大小，提高工作效率，節(jié)約電能，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明：

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型中主軸套的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中: 1主軸套、11凹槽、12圓孔、13感應(yīng)觸頭、2箱體、3感應(yīng)探頭、4主軸、5主傳動電動機(jī)。

具體實施方式

如圖1-2所示，一種便于調(diào)節(jié)主軸進(jìn)給行程大小的搖臂鉆主軸箱，包括主軸套（1）、箱體（2）、主軸（4）和主傳動電動機(jī)（5），其特征在于所述主軸套（1）正對著箱體（2）左側(cè)面的一側(cè)設(shè)有一豎向的凹槽（11），在凹槽（11）內(nèi)自上而下等距離設(shè)有3-8個帶有內(nèi)螺紋的圓孔（12），在其中一個圓孔（12）上設(shè)有一個感應(yīng)觸頭（13）。在正對著感應(yīng)觸頭（13）的箱體（2）箱體（2）的左側(cè)面上設(shè)有相對應(yīng)的感應(yīng)探頭（3）。所述凹槽（11）為兩端是圓弧狀的條形凹槽（11），凹槽（11）的寬度為10-20mm，凹槽（11）的深度為5-10mm。

工作原理：工作前，根據(jù)加工工件的厚度，計算出主軸（4）的最佳進(jìn)給行程，將感應(yīng)觸頭（13）安裝在相對應(yīng)的主軸套（1）側(cè)面的圓孔（12）內(nèi)。工作時，當(dāng)主軸套（1）上面的感應(yīng)觸頭（13）運(yùn)行到感應(yīng)探頭（3）的位置時，感應(yīng)探頭（3）感應(yīng)到信息，并將這一信息傳送到控制箱，控制箱收到信息后，向主傳動電動機(jī)（5）及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)發(fā)出止停、回轉(zhuǎn)命令，主軸（4）隨著主軸套（1）回縮，完成一次工序，然后再進(jìn)行下一次加工，如此往復(fù)循環(huán)。由于主軸（4）進(jìn)給的行程縮短，縮短了每次加工所用的時間，提高了工作效率。