本發(fā)明涉及鋁合金油泵殼體的制造方法及其制造的鋁合金油泵殼體。

背景技術(shù)：

目前，常規(guī)壓鑄生產(chǎn)的壓鑄件，壓射過程中鋁液卷氣不可避免，導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部含氣量較大，在t6熱處理過程中產(chǎn)品會鼓包或氣孔聚集后造成加工面缺陷，目前需t6熱處理的鋁合金壓鑄件一般使用重力鑄造，該鑄造方法產(chǎn)品內(nèi)部致密，t6熱處理后無明顯缺陷，但是生產(chǎn)效率很低，局部細(xì)節(jié)成型較為困難，毛坯加工余量大，一般只能用于結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種鋁合金油泵殼體的制造方法，它能夠避免壓射過程中鋁液卷氣的現(xiàn)象，從而可以完全滿足t6熱處理的要求，提高鑄造效率，提高產(chǎn)品合格率，實現(xiàn)資源和能源的低消耗，促使經(jīng)濟效益的提高。

為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種鋁合金油泵殼體的制造方法，方法的步驟中含有：

(a)按照以下組分及各組分質(zhì)量份備料；鋁合金油泵殼體所使用的鋁合金材料的組分及各組分質(zhì)量百分比如下：si：7％～10％；cu：2％～4％；mg：0～0.5％；mn：0～0.5％；fe：0～0.8％；zn：0～1％；ni：0～0.35％；sn：0～0.1％；pb：0～0.2％；ti：0～0.2％，其余為al，總計100％；

(b)將鋁合金材料在溫度為720℃～750℃的環(huán)境下精煉得到鋁合金液，精煉后出湯，并控制鋁合金液的出湯溫度為720℃～750℃；

(c)出湯后的鋁合金液運轉(zhuǎn)至保溫爐，控制鋁合金液的溫度在680℃～690℃，并對保溫爐進行除氣處理；

(d)將成型模具固定在擠壓鑄造機上，對成型模具和擠壓鑄造機的料筒進行預(yù)熱；并在成型模具的成型腔的壁面上噴涂一層保溫脫模劑；

(e)將鋁合金液從保溫爐輸送至擠壓鑄造機的料筒內(nèi)，并通過擠壓鑄造機將料筒內(nèi)的鋁合金液向成型模具的成型腔內(nèi)壓射，使鋁合金液充滿成型腔后，再保壓壓實產(chǎn)品，得到半成品；其中，在壓射過程中，所述鋁合金液以勻加速運動的流變狀態(tài)充滿型腔，并且鋁合金液壓射進成型腔的最高速度不高于0.8m/s；保壓的壓力為11mpa～13mpa；

(f)半成品經(jīng)過t6熱處理后得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

進一步，在所述的步驟(d)中，成型模具的溫度控制在120℃～130℃。

進一步，在所述步驟(d)中，保溫脫模劑的稀釋比為1:80，涂層厚度為20～25微米。

進一步，在所述的步驟(e)的保壓壓實產(chǎn)品的過程中，如果產(chǎn)品的某一部位的厚度大于其余部位的平均厚度的2倍以上時，對該部位進行補縮二次加壓處理。

進一步，在所述的步驟(f)中，t6熱處理的步驟如下：

(1)將半成品裝至爐框料架中提升至熔爐內(nèi)進行升溫加熱進行固溶處理；

(2)固溶處理結(jié)束后進行淬水冷卻處理；

(3)將淬水冷卻好的產(chǎn)品轉(zhuǎn)運至?xí)r效處理爐內(nèi)，升溫加熱進行時效處理，然后經(jīng)過檢測得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

進一步，在所述的步驟(1)中，熔爐的初始溫度為200℃～300℃；半成品在熔爐中的保溫溫度為530℃～540℃，保溫時間為5.9小時～6.1小時。

進一步，在所述的步驟(2)中，淬水冷卻處理的溫度為60℃～90℃。

進一步，在所述的步驟(3)中，時效處理的溫度為160℃～170℃。

本發(fā)明還提供了一種鋁合金油泵殼體，它所使用的鋁合金材料的組分及各組分質(zhì)量百分比如下：si：7％～10％；cu：2％～4％；mg：0～0.5％；mn：0～0.5％；fe：0～0.8％；zn：0～1％；ni：0～0.35％；sn：0～0.1％；pb：0～0.2％；ti：0～0.2％，其余為al，總計100％。

采用了上述技術(shù)方案后，擠壓鑄造機的料筒中的鋁合金液以超低速緩慢向前推進成型腔內(nèi)，使得空氣逃逸，并且無氣體卷入鋁合金液中，同時保證超低速過程中產(chǎn)品未完全凝固，然后再保壓壓實產(chǎn)品，這樣就能夠獲得組織致密的鑄件毛坯，使得產(chǎn)品可以滿足t6熱處理并且達到相應(yīng)的力學(xué)性能，完全可以滿足t6熱處理的要求，生產(chǎn)效率較重力鑄造提升5倍左右，且可以應(yīng)用于復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的壓鑄生產(chǎn)，該方法能提高產(chǎn)品合格率，實現(xiàn)資源和能源的低消耗，促使經(jīng)濟效益的提高；另外，在t6熱處理工藝的過程中，將壓鑄產(chǎn)品升溫至530℃～540℃保溫5.9小時～6.1小時，然后淬水后進行時效處理，時效溫度160℃～170℃，保溫4.5h，產(chǎn)品硬度可以從70hbs提升至90hbs以上，抗拉強度可以從170mpa提升至240mpa以上。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實施例，對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。

實施例一

一種鋁合金油泵殼體的制造方法，方法的步驟中含有：

(a)按照以下組分及各組分質(zhì)量份備料；鋁合金油泵殼體所使用的鋁合金材料的組分及各組分質(zhì)量百分比如下：si：7％；cu：2％；mg：0.1％；mn：0.1％；fe：0.1％；zn：0.1％；ni：0.1％；sn：0.1％；pb：0.1％；ti：0.1％，其余為al，總計100％；

(b)將鋁合金材料在溫度為720℃的環(huán)境下精煉得到鋁合金液，精煉后出湯，并控制鋁合金液的出湯溫度為720℃；

(c)出湯后的鋁合金液運轉(zhuǎn)至保溫爐，控制鋁合金液的溫度在680℃，并對保溫爐進行除氣處理；

(d)將成型模具固定在擠壓鑄造機上，對成型模具和擠壓鑄造機的料筒進行預(yù)熱；并在成型模具的成型腔的壁面上噴涂一層保溫脫模劑；

(e)將鋁合金液從保溫爐輸送至擠壓鑄造機的料筒內(nèi)，并通過擠壓鑄造機將料筒內(nèi)的鋁合金液向成型模具的成型腔內(nèi)壓射，使鋁合金液充滿成型腔后，再保壓壓實產(chǎn)品，得到半成品；其中，在壓射過程中，所述鋁合金液以勻加速運動的流變狀態(tài)充滿型腔，并且鋁合金液壓射進成型腔的最高速度不高于0.8m/s；保壓的壓力為11mpa；

(f)半成品經(jīng)過t6熱處理后得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(d)中，成型模具的溫度控制在120℃。

在所述步驟(d)中，保溫脫模劑的稀釋比為1:80，涂層厚度為20微米。

在所述的步驟(e)的保壓壓實產(chǎn)品的過程中，如果產(chǎn)品的某一部位的厚度大于其余部位的平均厚度的2倍以上時，對該部位進行補縮二次加壓處理。

在所述的步驟(f)中，t6熱處理的步驟如下：

(1)將半成品裝至爐框料架中提升至熔爐內(nèi)進行升溫加熱進行固溶處理；

(2)固溶處理結(jié)束后進行淬水冷卻處理；

(3)將淬水冷卻好的產(chǎn)品轉(zhuǎn)運至?xí)r效處理爐內(nèi)，升溫加熱進行時效處理，然后經(jīng)過檢測得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(1)中，熔爐的初始溫度為200℃～300℃；半成品在熔爐中的保溫溫度為530℃，保溫時間為5.9小時。

在所述的步驟(2)中，淬水冷卻處理的溫度為60℃,冷卻時間為10分鐘，進入淬水池，控制入水時間：＜15s。

在所述的步驟(3)中，時效處理的溫度為160℃，保持時間為5.5h。

實施例二

一種鋁合金油泵殼體的制造方法，方法的步驟中含有：

(a)按照以下組分及各組分質(zhì)量份備料；鋁合金油泵殼體所使用的鋁合金材料的組分及各組分質(zhì)量百分比如下：si：10％；cu：4％；mg：0.5％；mn：0.5％；fe：0.8％；zn：1％；ni：0.35％；sn：0.1％；pb：0.2％；ti：0.2％，其余為al，總計100％；

(b)將鋁合金材料在溫度為750℃的環(huán)境下精煉得到鋁合金液，精煉后出湯，并控制鋁合金液的出湯溫度為750℃；

(c)出湯后的鋁合金液運轉(zhuǎn)至保溫爐，控制鋁合金液的溫度在690℃，并對保溫爐進行除氣處理；

(d)將成型模具固定在擠壓鑄造機上，對成型模具和擠壓鑄造機的料筒進行預(yù)熱；并在成型模具的成型腔的壁面上噴涂一層保溫脫模劑；

(e)將鋁合金液從保溫爐輸送至擠壓鑄造機的料筒內(nèi)，并通過擠壓鑄造機將料筒內(nèi)的鋁合金液向成型模具的成型腔內(nèi)壓射，使鋁合金液充滿成型腔后，再保壓壓實產(chǎn)品，得到半成品；其中，在壓射過程中，所述鋁合金液以勻加速運動的流變狀態(tài)充滿型腔，并且鋁合金液壓射進成型腔的最高速度不高于0.8m/s；保壓的壓力為13mpa；

(f)半成品經(jīng)過t6熱處理后得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(d)中，成型模具的溫度控制在130℃。

在所述步驟(d)中，保溫脫模劑的稀釋比為1:80，涂層厚度為25微米。

在所述的步驟(e)的保壓壓實產(chǎn)品的過程中，如果產(chǎn)品的某一部位的厚度大于其余部位的平均厚度的2倍以上時，對該部位進行補縮二次加壓處理。

在所述的步驟(f)中，t6熱處理的步驟如下：

(1)將半成品裝至爐框料架中提升至熔爐內(nèi)進行升溫加熱進行固溶處理；

(2)固溶處理結(jié)束后進行淬水冷卻處理；

(3)將淬水冷卻好的產(chǎn)品轉(zhuǎn)運至?xí)r效處理爐內(nèi)，升溫加熱進行時效處理，然后經(jīng)過檢測得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(1)中，熔爐的初始溫度為200℃～300℃；半成品在熔爐中的保溫溫度為540℃，保溫時間為6.1小時。

在所述的步驟(2)中，淬水冷卻處理的溫度為90℃，冷卻時間為10分鐘；進入淬水池，控制入水時間：＜15s。

在所述的步驟(3)中，時效處理的溫度為170℃，保持時間為5.5h。

實施例三

一種鋁合金油泵殼體的制造方法，方法的步驟中含有：

(a)按照以下組分及各組分質(zhì)量份備料；鋁合金油泵殼體所使用的鋁合金材料的組分及各組分質(zhì)量百分比如下：si：9％；cu：3％；mg：0.3％；mn：0.3％；fe：0.4％；zn：0.5％；ni：0.2％；sn：0.05％；pb：0.1％；ti：0.1％，其余為al，總計100％；

(b)將鋁合金材料在溫度為740℃的環(huán)境下精煉得到鋁合金液，精煉后出湯，并控制鋁合金液的出湯溫度為740℃；

(c)出湯后的鋁合金液運轉(zhuǎn)至保溫爐，控制鋁合金液的溫度在685℃，并對保溫爐進行除氣處理；

(d)將成型模具固定在擠壓鑄造機上，對成型模具和擠壓鑄造機的料筒進行預(yù)熱；并在成型模具的成型腔的壁面上噴涂一層保溫脫模劑；

(e)將鋁合金液從保溫爐輸送至擠壓鑄造機的料筒內(nèi)，并通過擠壓鑄造機將料筒內(nèi)的鋁合金液向成型模具的成型腔內(nèi)壓射，使鋁合金液充滿成型腔后，再保壓壓實產(chǎn)品，得到半成品；其中，在壓射過程中，所述鋁合金液以勻加速運動的流變狀態(tài)充滿型腔，并且鋁合金液壓射進成型腔的最高速度不高于0.8m/s；保壓的壓力為12mpa；

(f)半成品經(jīng)過t6熱處理后得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(d)中，成型模具的溫度控制在125℃。

在所述步驟(d)中，保溫脫模劑的稀釋比為1:80，涂層厚度為23微米。

在所述的步驟(e)的保壓壓實產(chǎn)品的過程中，如果產(chǎn)品的某一部位的厚度大于其余部位的平均厚度的2倍以上時，對該部位進行補縮二次加壓處理。

在所述的步驟(f)中，t6熱處理的步驟如下：

(1)將半成品裝至爐框料架中提升至熔爐內(nèi)進行升溫加熱進行固溶處理；

(2)固溶處理結(jié)束后進行淬水冷卻處理；

(3)將淬水冷卻好的產(chǎn)品轉(zhuǎn)運至?xí)r效處理爐內(nèi)，升溫加熱進行時效處理，然后經(jīng)過檢測得到鋁合金油泵殼體的毛坯。

在所述的步驟(1)中，熔爐的初始溫度為200℃～300℃；半成品在熔爐中的保溫溫度為535℃，保溫時間為6小時。

在所述的步驟(2)中，淬水冷卻處理的溫度為75℃，冷卻時間為10分鐘；進入淬水池，控制入水時間：＜15s。

在所述的步驟(3)中，時效處理的溫度為165℃，保持時間為5.5h。

以上三個實施例制備的鋁合金油泵殼體的毛坯經(jīng)過檢測發(fā)現(xiàn)，其內(nèi)部無鼓包現(xiàn)象，組織致密，硬度達到90-135hbs；抗拉強度：≥240mpa，符合要求，并且制造過程中，鑄造效率提高，產(chǎn)品合格率也得到了提高。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。