本發(fā)明涉及煉鋼，具體涉及一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法。

背景技術(shù)：

1、磷是鋼鐵材料中的有害雜質(zhì)，高磷含量會(huì)導(dǎo)致鋼材的脆性增加、韌性和延展性降低，嚴(yán)重影響鋼材的性能和品質(zhì)。在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，脫磷是一個(gè)關(guān)鍵步驟，其效率與成本直接關(guān)系到鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。傳統(tǒng)雙渣法雖然在一定程度上能夠?qū)崿F(xiàn)有效脫磷，但往往存在成本較高，效率低、且操作復(fù)雜耗時(shí)較長(zhǎng)。單渣法則因工藝簡(jiǎn)單、操作方便而備受青睞，但如何在保證脫磷效果的同時(shí)降低成本，一直是煉鋼領(lǐng)域研究的熱點(diǎn)，轉(zhuǎn)爐脫磷的反應(yīng)式如下：

2、2[p]+5(feo)+3cao＝(3cao·p2o5)+5[fe]

3、東華鋼鐵(唐山東華鋼鐵企業(yè)集團(tuán)有限公司)采用單渣法轉(zhuǎn)爐煉鋼，單渣法在吹煉過程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，而對(duì)于絕大多數(shù)鋼種來說，鋼中p是相當(dāng)有害元素，要求越低越好，但對(duì)于鐵水p含量較高時(shí)，單渣法脫磷效果難以滿足鋼種的嚴(yán)格要求。

4、因此，有必要提供一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是提供一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中脫磷成本高，效率低且操作復(fù)雜、耗時(shí)較長(zhǎng)的問題。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

3、一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，包括以下步驟：

4、s1，對(duì)高爐鐵水進(jìn)行預(yù)處理；

5、s2，將預(yù)熱后的廢鋼加入轉(zhuǎn)爐中，然后兌入預(yù)處理后的鐵水；

6、s3，向爐內(nèi)加入磁選料和輔料；

7、其中，根據(jù)鐵水加入量加入石灰量為15.15kg/t～24.24kg/t、白云石量為12.12kg/t～18.18kg/t、二級(jí)磁選料選量為1000kg～3000kg，配制后一次性加入轉(zhuǎn)爐中；

8、s4，全程底吹，攪拌；過程檢測(cè)并調(diào)整溫度，渣堿度，磷含量；

9、s5，轉(zhuǎn)爐脫磷冶煉完成后，鋼水出鋼，倒渣。

10、進(jìn)一步的，步驟s1預(yù)處理后，鐵水溫度為1300～1450℃；c質(zhì)量含量為4.3％～5.14％；si質(zhì)量含量為0.12％～0.44％；mn質(zhì)量含量為0.20％～0.51％；p質(zhì)量含量為0.132％～0.166％；s質(zhì)量含量為0.012％～0.054％。

11、進(jìn)一步的，步驟s2中，廢鋼加入量按鐵水與廢鋼質(zhì)量比4.29～5.78：1。

12、進(jìn)一步的，步驟s4底吹過程中，氧氣流量為35000—45000nm3/h，供氧時(shí)間為12分30秒。

13、進(jìn)一步的，冶煉后期控制渣中成分含量為：終點(diǎn)渣堿度為2.4～4；feo為10％～29％；p2o5為2.8％～4.4％；mgo為7％～12％；cao為30％～42％；sio2為8％～14％；al2o3為1.2％～5.7％。

14、進(jìn)一步的，出鋼時(shí)調(diào)控鋼液溫度為1600℃～1680℃；鋼液中成分含量：c含量為0.034～0.09％；si含量為0.001％；mn含量為0.035％～0.09％。

15、進(jìn)一步的，步驟s5中轉(zhuǎn)爐脫磷冶煉完成后，留定量渣在轉(zhuǎn)爐中，用于濺渣護(hù)爐。

16、本發(fā)明具有如下有益效果：

17、本發(fā)明采用單渣法轉(zhuǎn)爐煉鋼，先對(duì)鐵水進(jìn)行預(yù)處理，然后按比例加入廢鋼，再加入輔料進(jìn)行進(jìn)一步冶煉，并合理調(diào)控輔料加入量，再對(duì)終點(diǎn)渣成分含量進(jìn)行調(diào)控和對(duì)終點(diǎn)鋼液成分控制，該方法通過調(diào)整冶煉參數(shù)、優(yōu)化爐渣成分及脫磷時(shí)機(jī)，在保證脫磷效果的前提下，顯著降低脫磷成本，解決了現(xiàn)有技術(shù)中脫磷成本高，效率低且操作復(fù)雜、耗時(shí)較長(zhǎng)的問題。

技術(shù)特征：

1.一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s1預(yù)處理后，鐵水溫度為1300～1450℃；c質(zhì)量含量為4.3％～5.14％；si質(zhì)量含量為0.12％～0.44％；mn質(zhì)量含量為0.20％～0.51％；p質(zhì)量含量為0.132％～0.166％；s質(zhì)量含量為0.012％～0.054％。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s2中，廢鋼加入量按鐵水與廢鋼質(zhì)量比4.29～5.78：1。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s4底吹過程中，氧氣流量為35000—45000nm3/h，供氧時(shí)間為12分30秒。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s4中，冶煉后期控制渣中成分含量為：終點(diǎn)渣堿度為2.4～4；feo為10％～29％；p2o5為2.8％～4.4％；mgo為7％～12％；cao為30％～42％；sio2為8％～14％；al2o3為1.2％～5.7％。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s5中，出鋼時(shí)調(diào)控鋼液溫度為1600℃～1680℃；鋼液中成分含量：c含量為0.034～0.09％；si含量為0.001％；mn含量為0.035％～0.09％。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，其特征在于，步驟s5中轉(zhuǎn)爐脫磷冶煉完成后，留定量渣在轉(zhuǎn)爐中，用于濺渣護(hù)爐。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種降低轉(zhuǎn)爐煉鋼成本的脫磷方法，屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域；其包括：S1，對(duì)高爐鐵水進(jìn)行預(yù)處理；S2，將預(yù)熱后的廢鋼加入轉(zhuǎn)爐中，然后兌入預(yù)處理后的鐵水；S3，向爐內(nèi)加入磁選料和輔料；S4，全程底吹，攪拌，過程檢測(cè)并調(diào)整溫度，渣堿度，磷含量；S5，轉(zhuǎn)爐脫磷冶煉完成后，鋼水出鋼，倒渣。本發(fā)明通過調(diào)整冶煉參數(shù)、優(yōu)化爐渣成分及脫磷時(shí)機(jī)，實(shí)現(xiàn)了在保證脫磷效果的前提下，顯著降低脫磷成本。

技術(shù)研發(fā)人員：周朝剛,王書桓,趙定國(guó),龔維,楊呤野,艾立群,李朝陽,薛月凱,閆占輝,李樹新,陳業(yè)雄,杜小樂
受保護(hù)的技術(shù)使用者：華北理工大學(xué)
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/8