一種鋁型材在線淬火裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型的一種鋁型材在線淬火裝置，包括機架、鋁型材輸送裝置、水箱、水罩以及冷卻系統(tǒng)。型材傳送裝置設于水箱內部上方，下部冷卻系統(tǒng)位于型材傳送裝置下部。上部及兩側冷卻系統(tǒng)位于水罩內部，上部冷卻系統(tǒng)、兩側冷卻系統(tǒng)及水罩能通過升降機構上升下降。水罩下降后可與水箱一起罩住型材傳送裝置。風冷裝置圍繞擠壓中心分布若干列風口，底部由一風機供風，上部和兩側由一風機供風，每列的出風量能任意調整。水冷系統(tǒng)圍繞擠壓機中心分布有若干列噴頭，且按型材傳送方向分設多段冷卻。每段噴頭流量按傳送方向逐漸增大，每列、每段的出水量能任意調整。獲得較大的冷卻調節(jié)范圍，實現(xiàn)不同的漸進冷卻模式，以適應不同合金及不同斷面型材的在線淬火需求。
【專利說明】
一種鋁型材在線淬火裝置
技術領域
[0001]本實用新型涉及金屬型材在線淬火裝置，具體是一種鋁型材在線水冷、風冷、風霧混合冷淬火裝置。
【背景技術】
[0002]隨著鋁型材在工業(yè)、交通運輸?shù)阮I域中得到廣泛應用對鋁型材的質量、力學性能要求越來越高，現(xiàn)有的水冷淬火，風冷淬火設備只能單方面進行在線水水冷淬火或者風冷淬火，無法滿足在線擠壓不同鋁型材進行不同冷卻淬火方式的要求。目前，普遍使用的水冷淬火方式為“過水冷”或者噴淋的方式進行，存在冷卻強度不夠高，不能夠沖開高溫鋁型材表面形成的水霧，從而降低了淬火質量，此外噴淋淬火時，其水壓都是通過手動或者自動進行整體調高或者整體調低，不能夠實現(xiàn)非對稱式的鋁型材不同部位的水壓要求，繼而造成冷卻不夠均勻，冷變形較嚴重;普遍使用的風冷淬火方式為，在鋁型材輸送裝置的上下兩側設置風冷裝置，繼而鋁型材的左右兩側會造成冷卻不均勻，冷變形的情況較嚴重。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型為解決上述現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種操作簡單快捷、淬火范圍廣、能實現(xiàn)不同的漸進冷卻模式、能根據(jù)鋁型材淬火要求的不同靈活地切換淬火方式以適應不同合金及截面型材的淬火需要。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術方案是:
[0005]鋁型材在線淬火裝置，包括機架、鋁型材輸送裝置以及冷卻系統(tǒng)，其特征在于:所述的冷卻系統(tǒng)包括水冷裝置、風冷裝置以及霧冷裝置，所述的風冷裝置包括上風道、兩側的側風道以及下風道，所述的上風道、側風道與上風機相連通，所述的下風道與下風機相連通，所述的上風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的上方，所述的下風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的下方，所述的側風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的左右兩側。
[0006]所述的上風機、下風機均為變頻可調風機，
[0007]所述的上風機、下風機均由PLC可編程控制器控制。
[0008]所述的水冷裝置包括橫向分布的若干組上水冷噴頭、若干組下水冷噴頭以及若干組側水冷噴頭，所述的上水冷噴頭、下水冷噴頭、側水冷噴頭均通過相應的用于控制水壓的水路控制系統(tǒng)與供水裝置相連接。
[0009]所述的水路控制系統(tǒng)均由PLC可編程控制器控制。
[0010]所述的霧冷裝置包括橫向分布的若干上部噴霧頭、若干下部噴霧頭、若干側噴霧頭，所述的上部噴霧頭分布于鋁型材輸送裝置上方的兩側，下部噴霧頭分布于所述的鋁型材輸送裝置下方的兩側，所述的側噴霧頭分布于鋁型材輸送裝置左右兩側，上部噴霧頭與上噴霧系統(tǒng)相連接，下部噴霧頭與下噴霧系統(tǒng)相連接，側噴霧頭與側噴霧系統(tǒng)相連接。
[0011]所述的上噴霧系統(tǒng)、下噴霧系統(tǒng)均由PLC可編程控制器控制。
[0012]所有水冷噴頭、噴霧頭按型材傳送方向分設多段，每列噴頭的流量按型材傳送方向逐漸增大，每列每段的流量能任意單獨調整，并能任意單獨啟閉。
[0013]本實用新型具有如下優(yōu)點:
[0014]I)獲得較大的冷卻調節(jié)范圍，實現(xiàn)不同的漸進冷卻模式，以適應不同合金及不同斷面型材的在線淬火需求。風霧混合冷系統(tǒng)，圍繞擠壓中心分布有若干列精細噴霧頭，按型材傳送方向分設多段冷卻。
[0015]2)每列、每段的出水量能任意調整，風霧混合冷卻強度介于風冷與水冷之間形成良好的過度。水冷、風冷、風霧混合冷相結合能滿足更多淬火要求的產品加工。
[0016]3)整個淬火系統(tǒng)全部采用PLC可編程控制器控制，并全部采用觸摸屏的方式進行操作控制和工藝參數(shù)的調整。先進的軟件控制系統(tǒng)不僅帶來操作的簡單快捷，還具有數(shù)據(jù)記憶功能。每一規(guī)格型材的理想淬火工藝參數(shù)，可由系統(tǒng)的記憶功能記憶儲存下次生產同一型材時，直接調取系統(tǒng)的參數(shù)并自動執(zhí)行。有效提高調節(jié)效率的同時，保障了淬火后型材的性能。
【附圖說明】
[0017]圖1為一種鋁型材在線淬火裝置的結構示意圖；
[0018]圖2為一種鋁型材在線淬火裝置的側視圖。
【具體實施方式】
[0019]結合圖1，詳細說明本實用新型的【具體實施方式】，但不對權利要求作任何限定。
[0020]一種鋁型材在線淬火裝置，包括機架、鋁型材輸送裝置、水箱、水罩以及冷卻系統(tǒng)。型材傳送裝置設于水箱內部上方，下部冷卻系統(tǒng)位于型材傳送裝置下部。上部及兩側冷卻系統(tǒng)位于水罩內部，上部冷卻系統(tǒng)、兩側冷卻系統(tǒng)及水罩能通過升降機構上升下降。水罩下降后可與水箱一起罩住型材傳送裝置。風冷裝置圍繞擠壓中心分布若干列風口(優(yōu)選的至少6列風口)，頂部若干2列、底部2列、左右各I列。其頂部和兩側由同一風機供風，底部由一風機供風，每列的出風量能任意調整。水冷系統(tǒng)圍繞擠壓機中心分布有6列大噴頭6列小噴頭，且按型材傳送方向分設多段冷卻。每段噴頭流量按傳送方向逐漸增大，每列、每段的出水量能任意調整。獲得較大的冷卻調節(jié)范圍，實現(xiàn)不同的漸進冷卻模式，以適應不同合金及不同斷面型材的在線淬火需求。風霧混合冷系統(tǒng)，圍繞擠壓中心分布有6列精細噴霧頭，按型材傳送方向分設多段冷卻。每列、每段的出水量能任意調整，風霧混合冷卻強度介于風冷與水冷之間形成良好的過度。水冷、風冷、風霧混合冷相結合能滿足更多淬火要求的產品加工。整個淬火系統(tǒng)全部采用PLC可編程控制器控制，并全部采用觸摸屏的方式進行操作控制和工藝參數(shù)的調整。先進的軟件控制系統(tǒng)不僅帶來操作的簡單快捷，還具有數(shù)據(jù)記憶功能。每一規(guī)格型材的理想淬火工藝參數(shù)，可由系統(tǒng)的記憶功能記憶儲存下次生產同一型材時，直接調取系統(tǒng)的參數(shù)并自動執(zhí)行。有效提高調節(jié)效率的同時，保障了淬火后型材的性能。[0021 ] 實施例一
[0022]—種鋁型材在線淬火裝置，包括機架、鋁型材輸送裝置以及冷卻系統(tǒng)，所述的冷卻系統(tǒng)包括水冷裝置、風冷裝置以及霧冷裝置，所述的風冷裝置包括上風道、兩側的側風道以及下風道，所述的上風道、側風道與上風機相連通，所述的下風道與下風機相連通，所述的上風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的上方，所述的下風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的下方，所述的側風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的左右兩側。
[0023]優(yōu)選的所述的上風機、下風機均為變頻可調風機，所述的上風機、下風機均由PLC可編程控制器控制。
[0024]優(yōu)選的所述的水冷裝置包括橫向分布的若干組上水冷噴頭、若干組下水冷噴頭以及若干組側水冷噴頭，所述的上水冷噴頭、所述的下水冷噴頭、所述的側水冷噴頭均通過相應的用于控制水壓的水路控制系統(tǒng)與供水裝置相連接。所述的水路控制系統(tǒng)均由所述的PLC可編程控制器控制。
[0025]優(yōu)選的所述的霧冷裝置包括若橫向分布的若干上部噴霧頭、若干下部噴霧頭以及若干側噴霧頭，所述的上部噴霧頭分布于所述的鋁型材輸送裝置上方的兩側，所述的下部噴霧頭分布于所述的鋁型材輸送裝置下方的兩側，所述的側噴霧頭分布于所述的鋁型材輸送裝置左右兩側，所述的上部噴霧頭與上噴霧系統(tǒng)相連接，所述的下部噴霧頭與下噴霧系統(tǒng)相連接，所述的側噴霧頭與側噴霧系統(tǒng)相連。所述的上噴霧系統(tǒng)、下噴霧系統(tǒng)、側噴霧系統(tǒng)均由PLC可編程控制器控制。
[0026]實施例二
[0027]—種鋁型材在線淬火裝置，包括:型材傳送裝置1、下風箱2，其下風箱2固定在型材傳送裝置I上。型材傳送裝置I和下風箱2可通過鋁型材在線淬火裝置3實現(xiàn)單頭自動升降，并位于水箱4內部。上部風箱8和水罩9可通過水罩和上風箱升降機構14升降，上風箱升降機構14和上部供風機組13安裝在機架12上部。上部風箱8位于水罩9內部，兩側安裝毛刷、兩端安裝防水帆布密封。水罩9下降至最低時蓋在水箱4上，升至最高點時可通過機架12上的氣動安全插銷11懸掛固定。上部噴淋頭6和下部噴淋頭7分別位于風口之間，其進水管都均藏于上下風箱內部，故噴淋頭可與風箱一起升降。供水機組5提供的冷卻水經過自動清洗過濾器10后再到達各噴淋頭處。所述水罩9下降后開啟兩端高壓風機后將與水箱4形成相對密封的空間，水冷時可以防止淬火過程中水花外濺到其他設備上，也利于水的回收。風霧混合冷時，可將產生的大量水霧通過水罩9頂部的除霧桶消除。
[0028]水冷淬火:水罩9降至最低點蓋在水箱4，根據(jù)型材的規(guī)格將上部噴淋頭6下降、下部噴淋頭7上升至合適位置保證各噴淋頭噴出的水能均勻的覆蓋型材。開啟水罩9兩端的高壓風機、開啟供水機組5，冷卻水經自動清洗過濾器10后經過調節(jié)閥后再到各噴淋頭。可通過變頻器調節(jié)器總流量，通過調節(jié)閥調節(jié)各列、各段的流量以適應不同截面型材的淬火需要。
[0029]風冷淬火:水罩9上升至最高點使用氣動安全插銷11懸掛固定，根據(jù)型材規(guī)格將上風箱8下降、下風箱2上升到合適位置。開啟上、下風機，總風量可通過變頻器進行調節(jié)，然后通過風管送到風箱風門處。通過電動執(zhí)行器轉動各列風口的風門，調節(jié)各列風口的風量使型材冷卻均勻。
[0030]風霧混合冷淬火:水罩9下降至最低點蓋在水箱4上，啟動水罩9兩端的高壓風機形成相對封閉的空間，防止水霧直接排出。開啟上、下風機及霧化水栗，風量調節(jié)同風冷淬火；噴霧水量可通過調節(jié)閥調節(jié)各列、各段精細霧化噴頭的水量。冷卻時候產生的大量水霧通過水罩9頂部的除霧桶消除。
[0031]本在線淬火裝置優(yōu)點:
[0032]能根據(jù)鋁型材淬火要求的不同，靈活地切換淬火方式實現(xiàn)淬火方式的多樣化；
[0033]上、下冷卻系統(tǒng)能獨立升降，以適應大小不同的鋁型材；
[0034]冷卻系統(tǒng)分多列、多段布置，每列每段能單獨調節(jié)其流量，獲得較大的冷卻調節(jié)范圍，實現(xiàn)不同的漸進冷卻模式。以適應不同合金及截面型材的淬火需求；
[0035]風霧混合冷淬火介于水冷與風冷之間形成良好的過度，淬火范圍廣。且淬火時產生的水霧能通過水罩上部的除霧桶消除，有效減少了水霧對其他設備的腐蝕；
[0036]純風冷淬火時，水罩上升至最高點通過氣動安全插銷懸掛固定，安全可靠；
[0037]水冷淬火時，水罩下降后能可防止冷卻水外濺到其他設備上；
[0038]整個系統(tǒng)具有自動清過濾器，有效防止噴頭堵塞的同時減少了人工清洗過濾器的勞動強度和清洗成本，提高了清洗效率；
[0039]整個淬火系統(tǒng)全部采用PLC可編程控制器控制，并全部采用觸摸屏的方式進行操作控制和工藝參數(shù)的調整。先進的軟件控制系統(tǒng)不僅帶來操作的簡單快捷，還具有數(shù)據(jù)記憶功能。每一規(guī)格型材的理想淬火工藝參數(shù)，可由系統(tǒng)的記憶功能記憶儲存下次生產同一型材時，直接調取系統(tǒng)的參數(shù)并自動執(zhí)行。有效提高調節(jié)效率的同時，保障了淬火后型材的性能。
【主權項】
1.一種鋁型材在線淬火裝置，包括機架、鋁型材輸送裝置以及冷卻系統(tǒng)，其特征在于:所述的冷卻系統(tǒng)包括水冷裝置、風冷裝置以及霧冷裝置，所述的風冷裝置包括上風道、兩側的側風道以及下風道，所述的上風道、側風道與上風機相連通，所述的下風道與下風機相連通，所述的上風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的上方，所述的下風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的下方，所述的側風道的出風口位于所述的鋁型材輸送裝置的左右兩側。2.根據(jù)權利要求1所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的上風機、下風機均為變頻可調風機。3.根據(jù)權利要求1所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的上風機、下風機均由PLC可編程控制器控制。4.根據(jù)權利要求1所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的水冷裝置包括橫向分布的若干組上水冷噴頭、若干組下水冷噴頭以及若干組側水冷噴頭，所述的上水冷噴頭、下水冷噴頭、側水冷噴頭均通過相應的用于控制水壓的水路控制系統(tǒng)與供水裝置相連接。5.根據(jù)權利要求4所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的水路控制系統(tǒng)均由PLC可編程控制器控制。6.根據(jù)權利要求1所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的霧冷裝置包括橫向分布的若干上部噴霧頭、若干下部噴霧頭、若干側噴霧頭，所述的上部噴霧頭分布于鋁型材輸送裝置上方的兩側，下部噴霧頭分布于所述的鋁型材輸送裝置下方的兩側，所述的側噴霧頭分布于鋁型材輸送裝置左右兩側，上部噴霧頭與上噴霧系統(tǒng)相連接，下部噴霧頭與下噴霧系統(tǒng)相連接，側噴霧頭與側噴霧系統(tǒng)相連接。7.根據(jù)權利要求1所述的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所述的上噴霧系統(tǒng)、下噴霧系統(tǒng)均由PLC可編程控制器控制。8.根據(jù)權利要求4或6的鋁型材在線淬火裝置，其特征在于:所有水冷噴頭、噴霧頭按型材傳送方向分設多段，每列噴頭的流量按型材傳送方向逐漸增大，每列每段的流量能任意單獨調整，并能任意單獨啟閉。
【文檔編號】C21D11/00GK205603636SQ201620278566
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年4月6日
【發(fā)明人】王遠強
【申請人】肇慶科達機械制造有限公司