本發(fā)明涉及精密關鍵孔的加工技術領域，特別涉及一種數(shù)控車床尾座殼體精密孔用注塑專用工裝。

背景技術：

隨著我國數(shù)控機床的發(fā)展，更好的適應機床用戶多方面的需求，現(xiàn)各機床廠家對大型、較大型高精密數(shù)控機床的設計生產(chǎn)越來越多。目前，對于長徑比大于20的細長軸的加工，加工時極易產(chǎn)生振動，這就對機床的剛性特別是機床尾座的剛性及結構提出了更高的要求，為此，設計了數(shù)控車削中心，該機床尾座體結構采用付主軸結構形式(見圖1)。

尾座殼體帶待加工件，所述尾座殼體中心設有通孔，所述通孔包括分為兩段，在待加工件的中心通孔位置還有一與中心通孔垂直相交的頂部開口的弧形孔。其中兩段孔分別為第一段和第二段，第一段為Φ200H5孔，為尾座上體與尾座主軸相配合的孔徑，為提高尾座上體在使用過程中的吸震能力和與尾座主軸的配合剛性，Φ200H5孔采用注塑工藝，注塑層單邊2mm左右；第二段為Φ130H7，在相交孔中裝入尾座主軸剎緊塊，以保證尾座的整體剛性。在尾座殼體上設有與中心的通孔相通的注塑孔，實現(xiàn)注塑。我們?yōu)榱藵M足這一設計、工藝要求，保證Φ200H5孔的精度，特設計了一專用注塑工裝。

技術實現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術中存在的問題，本發(fā)明提供了一種一種數(shù)控車床尾座殼體精密孔用注塑專用工裝。通過此套工裝的應用，不但保證了注塑工藝的順 利實施，而且最大程度的保證了工件的設計精度要求，同時大大地降低了加工難度，降低了生產(chǎn)成本，從而帶來了很好的經(jīng)濟效益。

本發(fā)明解決其技術問題所采取的技術方案是：該種數(shù)控車床尾座殼體精密孔用注塑專用工裝，尾座殼體帶待加工件，所述尾座殼體中心設有通孔，所述通孔包括分為兩段，在待加工件的中心通孔位置還有一與中心通孔垂直相交的頂部開口的弧形孔。該設計包括定位芯軸、密封盤和密封輔助軸，所述定位芯軸為細長軸，定位芯軸的外圓周面與待加工件的通孔對應配合；定位芯軸的一端設有第一階梯面，第一階梯面頂靠在待加工件的端面，兩者通過緊固螺釘固定連接；定位芯軸的另一端端部設有密封盤，所述密封盤通過緊固螺釘與待加工件的另一端面固定連接；在弧形孔內塞固有密封輔助軸，所述密封輔助軸與定位芯軸配合的面為曲面，所述密封輔助軸包括第一密封輔助軸和第二密封輔助軸，第一密封輔助軸和第二密封輔助軸分別從弧形孔的兩端插入并固定在弧形孔內。

進一步地，所述第一密封輔助軸或第二密封輔助軸的中心設有第一螺紋通孔。

進一步地，所述定位芯軸為空心軸，在定位芯軸的兩端焊接有堵頭。

進一步地，所述定位芯軸與密封盤間設有O型密封圈。

進一步地，所述密封盤的中心設有第二螺紋通孔，所述第二螺紋通孔正對定位芯軸堵頭的端面。

進一步地，所述第一密封輔助軸和第二密封輔助軸為尼龍材質。

進一步地，所述密封輔助軸、定位芯軸和密封盤在安裝前表面涂抹脫模劑。

綜上，本發(fā)明的上述技術方案的有益效果如下：

通過此套工裝的應用，不但保證了注塑工藝的順利實施，而且最大程度的保證了工件的設計精度要求，同時大大地降低了加工難度，降低了生產(chǎn)成本，從而帶來了很好的經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1為待加工件的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的定位芯軸的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明注塑工裝的配合結構示意圖；

圖4為圖3中A-A的剖視圖。

圖中：

1定位芯軸，11第一階梯面，12堵頭，2緊固螺釘，3密封盤，31第二螺紋通孔，4O型圈，5第一密封輔助軸，6第二密封輔助軸，61第一螺紋通孔，7待加工件，71第一段，72第二段，73弧形孔，74注塑孔，75注塑層，8曲面。

具體實施方式

以下結合附圖1-4對本發(fā)明的特征和原理進行詳細說明，所舉實施例僅用于解釋本發(fā)明，并非以此限定本發(fā)明的保護范圍。

如圖1所示，尾座殼體帶待加工件7，所述尾座殼體中心設有通孔，所述通孔包括分為第一段71和第二段72兩段，在待加工件的中心通孔位置還有一與中心通孔垂直相交的頂部開口的弧形孔73。

如圖3所示，該發(fā)明包括定位芯軸1、密封盤3和密封輔助軸，定位芯軸1為細長軸，定位芯軸的外圓周面與待加工件的通孔對應配合。如圖2所示，為了減輕定位芯軸的重量，定位芯軸為空心軸，在定位芯軸的兩端焊接有堵頭12。

定位芯軸的一端設有第一階梯面11，第一階梯面頂靠在待加工件7的端面，兩者通過緊固螺釘2固定連接。定位芯軸的另一端端部設有密封盤3，所述密封盤通過緊固螺釘2與待加工件7的另一端面固定連接。在弧形孔73內塞固有密封輔助軸，所述密封輔助軸與定位芯軸配合的面為曲面8。如圖4所示，為了注完塑后，密封輔助軸能夠順利拆卸，特設計了左右兩體結構，所述密封輔助軸包括第一密封輔助軸5和第二密封輔助軸6，第一密封輔助軸和第二密封輔助軸分別從弧形孔的兩端插入并固定在弧形孔73內，即分別安裝和拆卸。為了便于拆卸，在第一密封輔助軸或第二密封輔助軸的中心設有第一螺紋通孔61，圖4中以在第二密封輔助軸上設置第一螺紋通孔為例。

為了實現(xiàn)更好的密封效果，定位芯軸與密封盤間設有O型密封圈。

在密封盤上還設有一個孔，位置最好設置在密封盤的中心，該孔設計為第二螺紋通孔31，第二螺紋通孔正對定位芯軸堵頭12的端面，注塑完成后，用一特制加長螺桿裝入密封盤3中間第二螺紋通孔中，把定位芯軸頂出并脫離工件。

為了便于加工和裝卸，第一密封輔助軸和第二密封輔助軸采用尼龍材質制作。

具體使用過程為，先把待加工件7中弧形孔73精鏜好，第一段71和第二段72孔留余量，然后在弧形孔中裝入第一密封輔助軸5和第二密封輔助軸6，并與待加工件7緊固好(第一密封輔助軸5和第二密封輔助軸6在第一段孔注塑完成前不得再拆下)，為便于加工和裝卸，第一密封輔助軸5和第二密封輔助軸6用尼龍材料制作，并在裝入前外圓表面涂抹脫模劑。這時，精鏜待加工件7中第二段72孔和鏜第一段71孔，為增強注塑層的吸附能力，第一段71孔表面要粗糙，粗糙度在Ra12.5～Ra25左右。其中，第二段孔做為注塑定位芯軸用的 定位孔，鏜完后，定位芯軸、密封盤和O型密封圈與待加工件緊固好。安裝完成后即可開始從注塑孔74向通孔內進行注塑(定位芯軸和密封盤在裝入前也要涂抹脫模劑)，形成注塑層75。注塑完成后，用一特制加長螺桿裝入密封盤上的第二螺紋通孔31中，把定位芯軸頂出并脫離工件，再把第一密封輔助軸和第二密封輔助軸拆下，去掉注塑多余部分，至此，整個注塑工作全部完成。

通過此套工裝的應用，不但保證了注塑工藝的順利實施，而且最大程度的保證了工件的設計精度要求，同時大大地降低了加工難度，降低了生產(chǎn)成本，從而帶來了很好的經(jīng)濟效益。

上述實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行的描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域相關技術人員對本發(fā)明的各種變形和改進，均應擴入本發(fā)明權利要求書所確定的保護范圍內。