本發(fā)明涉及航空發(fā)動機零件加工，特別地，涉及一種帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法。

背景技術：

1、導向葉片組件(參見圖1)是位于航空發(fā)動機主機匣上的一個部件，主要功能是將壓氣機進口氣流轉(zhuǎn)向，以適應第一級葉片盤葉片的進氣要求并進一步擴壓，導向葉片組件葉身上設計有導向葉片防冰引氣槽，熱空氣通過離心壓氣機前引入，對導向葉片葉身加熱，防止導向葉片表面結(jié)冰，但服役過程中水汽會聚集在葉身表面，造成腐蝕，降低使用性能，因此需對導向葉片組件內(nèi)外表面涂覆一層防腐涂層，為避免降低熱空氣的加熱性能，涂層厚度需盡可能薄，一般在5～25μm，且需涂覆均勻。導向葉片組件形狀復雜，內(nèi)腔有4個氣流通道(參見圖2)，涂覆具有一定難度。

2、目前，防腐涂料的噴涂方法大都針對零件外表面，鮮少有用于零件內(nèi)腔表面的防腐噴涂方法。例如導向葉片組件這樣的零件，其內(nèi)部結(jié)構形狀復雜，內(nèi)腔氣流通道不規(guī)則，內(nèi)表面涂覆防腐涂層有較大的難度，容易出現(xiàn)涂料堆積，從而造成氣流通道堵塞，同時由于涂料表面張力較大，也容易出現(xiàn)局部無涂層的情況。因此，需要開發(fā)一種帶內(nèi)腔的航空發(fā)動機導向葉片組件涂覆防腐涂層的方法，以實現(xiàn)將防腐涂層涂覆在導向葉片組件內(nèi)外表面并確保厚度均勻。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明提供了一種帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，以解決導向葉片組件內(nèi)腔氣流通道不規(guī)則在涂覆防腐涂層時容易出現(xiàn)涂料堆積或局部無涂層的技術問題。

2、根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供一種帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，包括以下步驟：

3、(1)對零件進行清潔，然后將零件浸泡在粘結(jié)劑溶液中，采用超聲處理使粘結(jié)劑附著在零件內(nèi)腔表面，取出零件并對零件上粘結(jié)劑進行固化處理；

4、(2)將步驟(1)中的零件浸沒在防腐涂料中，超聲處理使防腐涂料浸潤在零件內(nèi)腔表面，取出零件并對零件內(nèi)腔表面的防腐涂料進行固化處理，經(jīng)過固化后，零件內(nèi)腔表面形成防腐涂層，再除去零件外表面的防腐涂料。

5、(3)將粘結(jié)劑溶液涂抹在步驟(2)中的零件外表面，并進行固化處理；

6、(4)對步驟(3)中的零件外表面噴涂防腐涂料，并對零件內(nèi)腔和外表面的防腐涂料進行固化處理，經(jīng)過固化后，零件內(nèi)腔和外表面形成防腐涂層。

7、進一步地，步驟(1)和(3)中所述固化處理為將零件于60～80℃溫度下加熱30～120min，使粘結(jié)劑固化；

8、所述粘結(jié)劑為wm-s07專用處理劑。

9、進一步地，步驟(2)中所述超聲處理時間為10～12min，超聲頻率為30～50khz；

10、進一步地，步驟(2)中所述固化處理為取出零件后放置1～3min使防腐涂料初步固化，再利用壓縮空氣將零件內(nèi)腔表面多余的防腐涂料吹干，所述壓縮空氣的氣壓為0.07～0.13mpa。

11、進一步地，步驟(2)中所述防腐涂料用涂4杯法測量的粘度為19～21s。

12、進一步地，步驟(2)中整個處理過程溫度保持在12～35℃內(nèi)。

13、進一步地，所述零件外表面噴涂的防腐涂料用涂4杯法測量的粘度為14～16s。

14、進一步地，步驟(4)中零件外表面噴涂防腐涂料的方法為：首先分別對零件邊棱處進行噴涂，來回噴涂2～4遍，再對零件主體部分進行噴涂，自上而下噴涂2～6遍，使涂層厚度達10～20μm，然后對軸徑臺階處來回噴涂2～3遍，下表面及外緣面分別旋轉(zhuǎn)噴涂2～3遍，最后對軸徑處旋轉(zhuǎn)噴涂2～3遍。

15、進一步地，對零件內(nèi)腔和外表面涂覆防腐涂料進行固化處理的方法為將零件放置于10～30℃晾干2～5h，然后于70～90℃下保持6～9h使防腐涂層固化。

16、本發(fā)明具有以下有益效果：

17、(1)本發(fā)明對零件進行清潔后浸泡在粘結(jié)劑溶液中，采用超聲處理使粘結(jié)劑附著在導向葉片組件內(nèi)腔表面，再進行固化處理，使粘結(jié)劑很好的粘結(jié)在零件內(nèi)腔表面，提升后續(xù)噴涂防腐涂料時內(nèi)腔表面與防腐涂料的結(jié)合力。在對零件內(nèi)腔表面涂覆防腐涂料時，將零件浸沒在防腐涂料中，使防腐涂料充盈在零件內(nèi)腔，超聲處理使防腐涂料浸潤在內(nèi)腔表面，控制浸潤時間避免內(nèi)腔局部無涂層，取出零件后先使防腐涂料初步固化再利用壓縮空氣將內(nèi)腔多余的防腐涂料吹出，避免殘留涂料堵塞氣流通道，固化后零件內(nèi)腔表面形成防腐涂層。在對導向葉片組件外表面涂覆防腐涂料時，將粘結(jié)劑涂覆于導向葉片組件外表面并烘干處理，使處理劑很好的粘結(jié)在導向葉片組件外表面，提升后續(xù)噴涂防腐涂料時外表面與防腐涂料的結(jié)合力；再利用噴槍對導向葉片組件外表面噴涂防腐涂料，使表面涂層均勻，最后將噴涂防腐涂料的導向葉片組件烘干處理使防腐涂層固化。

18、(2)本發(fā)明的零件內(nèi)腔表面涂覆通過調(diào)整涂料粘度，借助超聲波設備，對零件進行浸潤涂覆，最終實現(xiàn)內(nèi)腔表面涂層涂覆均勻；外表面涂覆則借助噴槍實現(xiàn)均勻噴涂，且內(nèi)腔表面和外表面的防腐涂層均在5～25μm范圍內(nèi)，最終滿足涂料薄層涂覆達到防腐效果，杜絕了在使用過程中產(chǎn)生的腐蝕問題，有效提高了導向葉片組件的耐腐蝕性，提高了發(fā)動機壽命。

19、(3)本發(fā)明方法提升了導向葉片組件的防腐性能，將按照本發(fā)明方法涂覆防腐涂料的導向葉片組件在ph3.5的酸性環(huán)境中放置192h，零件不生銹。

20、除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點。下面對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

技術特征：

1.一種帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(1)中零件的清潔方法為將零件浸泡在丙酮溶液中，取出后用壓縮空氣將零件內(nèi)腔和外表面的丙酮溶液吹干，壓縮空氣的氣壓為0.3～0.6mpa。

3.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(1)和(3)中所述固化處理為將零件于60～80℃溫度下加熱30～120min，使粘結(jié)劑固化；

4.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(2)中所述超聲處理時間為10～12min，超聲頻率為30～50khz。

5.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(2)中所述固化處理為取出零件后放置1～3min使防腐涂料初步固化，再利用壓縮空氣將零件內(nèi)腔表面多余的防腐涂料吹干，所述壓縮空氣的氣壓為0.07～0.13mpa。

6.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(2)中所述防腐涂料用涂4杯法測量的粘度為19～21s。

7.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(2)中整個處理過程溫度保持在12～35℃內(nèi)。

8.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(4)中所述防腐涂料用涂4杯法測量的粘度為14～16s。

9.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，步驟(4)中所述噴涂防腐涂料的方法為：首先分別對零件邊棱處進行噴涂，來回噴涂2～4遍，再對零件主體部分進行噴涂，自上而下噴涂2～6遍，使涂層厚度達10～20μm，然后對軸徑臺階處來回噴涂2～3遍，下表面及外緣面分別旋轉(zhuǎn)噴涂2～3遍，最后對軸徑處旋轉(zhuǎn)噴涂2～3遍。

10.根據(jù)權利要求1所述的帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，其特征在于，對零件內(nèi)腔和外表面涂覆的防腐涂料進行固化處理的方法為將零件放置于10～30℃溫度下晾干2～5h，然后于70～90℃下保持6～9h使防腐涂層固化。

技術總結(jié)
本發(fā)明公開了一種帶內(nèi)腔的零件全部表面涂覆防腐涂層的方法，包括以下步驟：(1)將零件浸泡在粘結(jié)劑溶液中，采用超聲處理使粘結(jié)劑附著在零件內(nèi)腔表面，取出零件并對零件上粘結(jié)劑進行固化處理；(2)將零件浸沒在防腐涂料中，超聲處理使防腐涂料浸潤在零件內(nèi)腔表面，取出零件并對零件內(nèi)腔表面的防腐涂料進行固化處理，使零件內(nèi)腔表面形成防腐涂層并除去零件外表面的防腐涂料；(3)將粘結(jié)劑溶液涂抹在零件外表面，并進行固化處理；(4)對零件外表面噴涂防腐涂料，使零件外表面形成防腐涂層。本發(fā)明對零件內(nèi)腔進行浸潤涂覆，外表面涂覆則借助噴槍噴涂，最終實現(xiàn)內(nèi)腔和外表面涂層涂覆均勻，且在5～25μm范圍內(nèi)，有效提高零件的耐腐蝕性。

技術研發(fā)人員：尚方靜,叢霄,董楊,王欣,吳海平,王國奇
受保護的技術使用者：中國航發(fā)南方工業(yè)有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/5/8