本發(fā)明涉及石油化工領(lǐng)域，具體地，涉及一種生產(chǎn)全化工品的原油加工方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、目前成品油產(chǎn)能已處于過剩狀態(tài)，隨著煉油產(chǎn)能的不斷提高和新能源的加速沖擊，未來成品油過剩的趨勢將繼續(xù)持續(xù)加劇。

2、對于成品油市場，柴油消費水平已達到峰值，汽油需求量預計也將達到峰值，與此同時，芳烴、乙烯等基礎(chǔ)有機化工原料處于嚴重短缺狀態(tài)，目前，化工需求占石油消費比例將逐年提升。成品油過剩且有機化工原料短缺的情況，使得煉油企業(yè)從“燃料型”向“化工型”轉(zhuǎn)型升級已是大勢所趨。

3、在現(xiàn)有的煉廠原油加工過程中，傳統(tǒng)煉廠多以生產(chǎn)汽油、煤油和柴油等燃料油為主，副產(chǎn)少量丙烯和芳烴，化工品收率較低，原油轉(zhuǎn)化率不高，無法滿足日益增長的對有機化工原料的需求，而利用現(xiàn)有各項煉油化工技術(shù)，進行全化工品生產(chǎn)的煉廠設(shè)計，最大化的提高化工品產(chǎn)率，才能打破傳統(tǒng)的煉廠流程，為現(xiàn)有煉廠的化工轉(zhuǎn)型提供指導意義。

4、例如，專利文獻cn113817500a、cn113817502a、cn113817505a等，對原油先進行定向改質(zhì)，再進行選擇性加氫、吸附分離、芳烴增產(chǎn)、烯烴增產(chǎn)等工藝。

5、然而，現(xiàn)有的煉廠原油加工方法所得到的產(chǎn)品中，乙烯、丙烯和c6-c8芳烴以外的非化工品的占比仍然較高。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是進一步提高原油加工方法所得到的產(chǎn)品中，乙烯、丙烯和c6-c8芳烴的占比。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明第一方面提供一種生產(chǎn)全化工品的原油加工方法，該方法包括以下步驟：

3、s1、將原油進行分離，分離出石腦油餾分、直餾柴油餾分和常壓渣油餾分；

4、s2、將所述常壓渣油餾分進行加氫處理，得到渣油加氫柴油和渣油加氫重油；將所述渣油加氫重油進行第一催化裂解，得到第一裂解干氣、第一裂解液化氣、第一裂解汽油和第一裂解柴油；

5、s3、將所述直餾柴油餾分和所述渣油加氫柴油進行加氫精制，獲得精制柴油；將所述精制柴油進行第二催化裂解，得到第二裂解干氣、第二裂解液化氣、第二裂解汽油和第二裂解柴油；

6、s4、將所述石腦油餾分和所述第一裂解汽油進行第三催化裂解，得到第三裂解干氣、第三裂解液化氣和第三裂解汽油；

7、s5、將所述第一裂解柴油和所述第二裂解柴油進行加氫裂化，得到加氫裂化汽油和加氫裂化柴油；將所述加氫裂化柴油返回步驟s2的第一催化裂解；將所述加氫裂化汽油和所述第二裂解汽油以及所述第三裂解汽油131進行裂解汽油加氫處理和裂解汽油抽提處理，得到c6-c8芳烴、抽余油和c9以上重芳烴；將所述抽余油返回步驟s4的第三催化裂解；將所述重芳烴返回步驟s5的加氫裂化；

8、s6、將所述第一裂解干氣、所述第二裂解干氣和所述第三裂解干氣進行乙烷裂解處理，得到乙烯；

9、s7、將所述第一裂解液化氣、所述第二裂解液化氣和所述第三裂解液化氣進行氣分，得到第一股丙烯、丙烷和c4混合烴；將所述丙烷進行丙烷脫氫，得到第二股丙烯，將所述c4混合烴進行疊合反應(yīng)，得到疊合油和剩余c4烴；將所述疊合油返回步驟s4的第三催化裂解，將所述剩余c4烴進行輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷，得到丙烷轉(zhuǎn)化氣，將所述丙烷轉(zhuǎn)化氣返回進行步驟s7的氣分。

10、可選地，步驟s7中，所述氣分還得到1-丁烯、2-丁烯和丁二烯中的至少一種。

11、可選地，步驟s1中，所述石腦油餾分與所述直餾柴油餾分的切割點為175-205℃之間的任意溫度，所述直餾柴油餾分與所述常壓渣油餾分的切割點為335-370℃之間的任意溫度。

12、可選地，步驟s2中，所述加氫處理的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為300-460℃，反應(yīng)壓力為6-25mpa，氫油體積比為(100-1500)∶1；加氫柴油和渣油加氫重油的分離切割點為335-370℃之間的任意溫度。

13、可選地，所述第一催化裂解條件包括：反應(yīng)溫度為400～650℃，反應(yīng)壓力為0.05～1mpa，劑油重量比為(5-50)∶1；所述第一裂解干氣與所述第一裂解液化氣的分離切割點為14-16℃之間的任意溫度，所述第一裂解液化氣與所述第一裂解汽油的分離切割點為38-62℃之間的任意溫度，所述第一裂解汽油與所述第一裂解柴油的分離切割點為175-205℃之間的任意溫度。

14、可選地，步驟s3中，所述加氫精制的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為200-400℃，反應(yīng)壓力為2-16mpa，氫油體積比為(400-1000)∶1。

15、可選地，所述第二催化裂解條件包括：反應(yīng)溫度為500～750℃，反應(yīng)壓力為0.05～1mpa，劑油重量比為(5～100)∶1，優(yōu)選為(10～50)∶1；所述第二裂解干氣與所述第二裂解液化氣的分離切割點為14-16℃之間的任意溫度，所述第二裂解液化氣與所述第二裂解汽油的分離切割點為38-62℃之間的任意溫度，所述第二裂解汽油與所述第二裂解柴油的分離切割點為175-205℃之間的任意溫度。

16、可選地，步驟s4中，所述第三催化裂解條件包括：反應(yīng)溫度為500～750℃，反應(yīng)壓力為0.05～1mpa，劑油重量比為(5～100)∶1，優(yōu)選為(10～50)∶1；所述第三裂解干氣與所述第三裂解液化氣的分離切割點為14-16℃之間的任意溫度，所述第三裂解液化氣和所述第三裂解汽油的分離切割點為38-62℃之間的任意溫度。

17、可選地，步驟s5中，所述加氫裂化處理的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為260～500℃，氫分壓為3～10mpa，體積空速為0.5～6h-1；加氫裂化汽油和加氫裂化柴油的分離切割點為175-205℃之間的任意溫度。

18、可選地，所述裂解汽油加氫處理的反應(yīng)條件包括：加氫單元反應(yīng)溫度為300-400℃，反應(yīng)壓力為4-16mpa，氫油體積比為(300-1000)∶1，所述裂解汽油抽提的條件包括：溫度為20～100℃，壓力為0.05～0.5mpa，抽提溶劑與原料油的重量比為(0.5～2.5)∶1。

19、可選地，步驟s6中，所述乙烷裂解處理的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)壓力為0.10～0.25mpa，反應(yīng)溫度為810～870℃，停留時間為0.25～0.4s。

20、可選地，步驟s7中，所述丙烷脫氫處理的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度400～700℃，反應(yīng)壓力0.05～1mpa，反應(yīng)時間40～60h，丙烷質(zhì)量空速為2～9h-1。

21、可選地，所述疊合反應(yīng)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為40～350℃，優(yōu)選為200-300℃，反應(yīng)壓力為0.5～10mpa，質(zhì)量空速為0.2～20h-1；所述疊合油和剩余c4烴的分離切割點為30-65℃之間的任意溫度；所述輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為250～550℃，反應(yīng)壓力為0.1～2mpa，質(zhì)量空速為0.1～3h-1。

22、本發(fā)明第二方面提供一種生產(chǎn)全化工品的原油加工系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：常壓裝置、第三催化裂解裝置、柴油加氫精制裝置、渣油加氫裝置、乙烷裂解裝置、氣分裝置、第二催化裂解裝置、第一催化裂解裝置、裂解汽油加氫裝置、裂解汽油抽提裝置、催化柴油加氫裂化制芳烴裝置、丙烷脫氫裝置、疊合裝置和輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷裝置。

23、可選地，所述常壓裝置的石腦油餾分出口與所述第三催化裂解裝置的第三催化裂解入口連通；所述第三催化裂解裝置的第三裂解干氣出口與所述乙烷裂解裝置的裂解干氣入口連通。

24、可選地，所述常壓裝置的直餾柴油餾分出口與所述柴油加氫精制裝置的第一柴油加氫精制入口連通，所述柴油加氫精制裝置的精制柴油出口與所述第二催化裂解裝置的精制柴油入口連通。

25、可選地，所述常壓裝置的常壓渣油餾分出口與所述渣油加氫裝置的所述常壓渣油餾分入口連通，所述渣油加氫裝置的渣油加氫柴油出口與所述柴油加氫精制裝置的第二柴油加氫精制入口連通，所述渣油加氫裝置的渣油加氫重油出口與所述第一催化裂解裝置的渣油加氫重油入口連通，所述第一催化裂解裝置的第一裂解干氣出口和所述第二催化裂解裝置的第二裂解干氣出口分別與所述第三催化裂解裝置的第三裂解干氣出口和乙烷裂解裝置的裂解干氣入口之間的連通管線連通。

26、可選地，所述第二催化裂解裝置的第二裂解液化氣出口與所述氣分裝置的第一裂解液化氣入口連通，所述第三催化裂解裝置的第三裂解液化氣出口與所述第一催化裂解裝置的第一裂解液化氣出口分別與所述第二裂解液化氣出口和所述第一裂解液化氣入口之間的連通管線連通；所述第三催化裂解裝置的第三裂解汽油出口與所述裂解汽油加氫裝置的裂解汽油入口連通，所述第二催化裂解裝置的第二裂解汽油出口與所述第三裂解汽油出口和第一裂解汽油入口之間的連通管線連通，所述第一催化裂解裝置的第一裂解汽油出口與所述第三催化裂解入口連通。

27、可選地，所述第一催化裂解裝置的第一裂解柴油出口與所述催化柴油加氫裂化制芳烴裝置的第一裂解柴油入口連通，所述第二催化裂解裝置的第二裂解柴油出口與所述第一裂解柴油出口和第一裂解柴油入口之間的連通管線連通；所述催化柴油加氫裂化制芳烴裝置的加氫裂化汽油出口與所述裂解汽油加氫裝置的裂解汽油入口連通；所述催化柴油加氫裂化制芳烴裝置的加氫裂化柴油出口與所述第一催化裂解裝置的第一催化裂解入口連通。

28、可選地，所述氣分裝置的丙烷出口與所述丙烷脫氫裝置的丙烷入口連通，所述氣分裝置的第一股丙烯出口與所述丙烷脫氫裝置的第二股丙烯出口連通。

29、可選地，所述裂解汽油加氫裝置的產(chǎn)物出口與所述裂解汽油抽提裝置的原料入口連通。

30、可選地，所述裂解汽油抽提裝置的抽余油出口與所述石腦油餾分出口和第三催化裂解入口之間的連通管線連通；所述裂解汽油抽提裝置的重芳烴出口與所述催化柴油加氫裂化制芳烴裝置的重芳烴入口連通。

31、可選地，所述氣分裝置的c4混合烴出口與所述疊合裝置的c4混合烴入口連通，所述疊合裝置的疊合油出口與所述石腦油餾分出口和第三催化裂解入口之間的連通管線連通；所述疊合裝置的剩余c4烴出口與所述輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷裝置的剩余c4烴入口連通，所述輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷裝置的丙烷轉(zhuǎn)化氣出口與所述氣分裝置的第二裂解液化氣入口連通。

32、通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)全化工品的原油加工方法及系統(tǒng)，本發(fā)明將原油引入常壓裝置進行常壓分離，可以獲得石腦油、柴油及常壓渣油餾分，有利于對分離得到的各餾分段分別進行催化裂解反應(yīng)；本發(fā)明將石腦油、柴油及常壓渣油餾分分別進行催化裂解，有利于提高乙烯、丙烯及c6-c8芳烴產(chǎn)品收率；本發(fā)明將裂解干氣送入乙烷裂解裝置，提高乙烯產(chǎn)率；本發(fā)明將氣分丙烷進行丙烷脫氫反應(yīng)，提高丙烯收率；本發(fā)明還可以將裂解產(chǎn)物中裂解柴油進行催化柴油加氫裂化后，作為加氫裂化汽油返回裂解汽油加氫裝置和抽提裝置進行抽提分離，提高芳烴產(chǎn)率。本發(fā)明還可以將氣分液化氣經(jīng)過疊合及輕烴轉(zhuǎn)化制丙烷裝置后返回輕油催化裂解裝置及氣分裝置，有利于提高化工品收率。本發(fā)明實現(xiàn)了原油的各餾分段的催化裂解處理，提高了資源利用效率，有利于實現(xiàn)最大化生產(chǎn)低碳烯烴及c6-c8芳烴產(chǎn)品，實現(xiàn)完全不生產(chǎn)油品，僅生產(chǎn)化工品的生產(chǎn)方案。

33、本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。