超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)器及反應(yīng)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于廢有機(jī)物處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)器及反應(yīng)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]再生能源中，廢有機(jī)物熱解工藝生產(chǎn)的油品中硫化物、氮化物、氯化物等有害物質(zhì)含量較大，導(dǎo)至油品色暗、味腥臭，燃燒后排放出大量有害氣體，嚴(yán)重影響人類生存環(huán)境。
[0003]目前業(yè)內(nèi)為解決此難題，基本上采取酸矸處理法，但采用該方法會(huì)產(chǎn)生酸渣、矸渣、濾餅，很難處理。采用清凈分散法，治標(biāo)而不能根治，誘導(dǎo)期短，燃燒后尾氣仍有硫化物出現(xiàn)，影響環(huán)境。
[0004]有的煉廠采用加氫裂化，此方法好，但必須在高溫高壓下進(jìn)行反應(yīng)，設(shè)備昂貴投資大，安全性差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明就是針對(duì)上述問題，提供一種對(duì)油品中有害物質(zhì)去除效果好且工作安全性高的超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)器及反應(yīng)工藝。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案，本發(fā)明超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)器包括筒體，筒體上端為上封頭，筒體下端為下封頭，上封頭上設(shè)置有進(jìn)油管和加劑管，筒體內(nèi)設(shè)置有攪拌器，攪拌器上端設(shè)置在上封頭中部，下封頭上設(shè)置有出油管；其結(jié)構(gòu)要點(diǎn)所述筒體包括內(nèi)層筒體和外層筒體，內(nèi)層筒體的外側(cè)壁上設(shè)置有超聲波換能器。
[0007]作為一種優(yōu)選方案，本發(fā)明所述內(nèi)層筒體的橫截面為正偶數(shù)邊形，外層筒體為圓柱體，超聲波換能器對(duì)稱均布在內(nèi)層筒體上。
[0008]作為另一種優(yōu)選方案，本發(fā)明所述內(nèi)層筒體的橫截面為正十六邊形，超聲波換能器的數(shù)量為八個(gè)。
[0009]作為另一種優(yōu)選方案，本發(fā)明所述加劑管上端與斜斗式儲(chǔ)劑罐連通，加劑管上設(shè)置有控制閥；所述上封頭上設(shè)置有液位計(jì)，液位計(jì)下端置于筒體內(nèi)。
[0010]其次，本發(fā)明所述外層筒體由四等份弧形罩殼組成，弧形罩殼兩端通過緊固件、上封頭下端法蘭、下封頭上端法蘭與上封頭、下封頭連接。
[0011]另外，本發(fā)明所述超聲波換能器通過控制線與筒體外側(cè)的超聲波調(diào)節(jié)器相連，控制線外側(cè)套有絕緣套管，絕緣套管穿過所述上封頭下端法蘭圈上的連接孔。
[0012]本發(fā)明超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)工藝，包括以下步驟。
[0013]I)通過進(jìn)油管向內(nèi)層筒體內(nèi)泵入柴油，控制柴油溫度30°C?40°C，向儲(chǔ)劑罐內(nèi)加入催化劑，通過控制閥控制催化劑以滴流方式注入內(nèi)層筒體內(nèi)，同時(shí)開啟攪拌器，攪拌器轉(zhuǎn)數(shù)為250?300轉(zhuǎn)/分鐘。
[0014]2)當(dāng)催化劑液流盡時(shí)，停止攪拌器，啟動(dòng)超聲波調(diào)節(jié)器控制超聲波換能器，頻率控制在55 KHz?65KHz，功率為4KW?7KW ;超聲波換能器向內(nèi)層筒體內(nèi)發(fā)射磁波，油液振蕩、空化、福射，油液中的硫化物、氮化物、氧化物產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)，時(shí)間控制在8min?12min ；然后沉降I小時(shí)?1.5小時(shí),油液從出油管排出。
[0015]3)排出油液再依次經(jīng)過濾劑過濾、凈水洗油工序。
[0016]作為一種優(yōu)選方案，本發(fā)明所述催化劑按質(zhì)量份數(shù)由白芷藥液或氧化鎂10?15份、過氧化氫6?10份、二乙醇胺0.3?0.5份組成；催化劑與所述加入的柴油質(zhì)量比為2:5。
[0017]作為另一種優(yōu)選方案，本發(fā)明所述催化劑采用二乙醇胺液劑，二乙醇胺液劑與所述加入的柴油質(zhì)量比為1:50，攪拌器轉(zhuǎn)數(shù)為260轉(zhuǎn)/分鐘；超聲波換能器功率控制在6.4KW，頻率為55KHz，時(shí)間控制在8min，沉降后放出二乙醇胺液劑，過濾后再用；內(nèi)層筒體內(nèi)油液用30°C凈水洗滌兩次,沉降放水。
[0018]另外，本發(fā)明所述步驟I)在向儲(chǔ)劑罐內(nèi)加入催化劑的同時(shí)加入阻燃劑，阻燃劑由質(zhì)量份數(shù)氧化鎂0.3?0.5份、氧化鋅0.2?0.3份、冰片I?3份組成。
[0019]本發(fā)明有益效果。
[0020]本發(fā)明利用超聲波換能器產(chǎn)生空化、振蕩、輻射加熱作用，在機(jī)械攪拌和加催化劑的條件下，使油品中的無機(jī)物等有害物轉(zhuǎn)化、凝聚與油分離，隨洗滌劑脫出。油品經(jīng)本發(fā)明處理后，硫含量低于處理后油品總質(zhì)量的0.002%，氮氯化物被清除。
[0021]另外，本發(fā)明超聲波換能器設(shè)置在內(nèi)層筒體的外側(cè)壁上，超聲波換能器與內(nèi)層筒體的油品隔離，工作無安全隱患。
【附圖說明】
[0022]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明。本發(fā)明保護(hù)范圍不僅局限于以下內(nèi)容的表述。
[0023]圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]圖2是本發(fā)明橫截面示意圖。
[0025]圖中，I為排液管、2為出油管、3為下封頭、4為超聲波換能器、5為攪拌器、6為液位計(jì)、7為進(jìn)油管、8為斜斗式儲(chǔ)劑罐、9為控制閥、10為加劑管、11為上封頭、12為外層筒體、13為內(nèi)層筒體。
【具體實(shí)施方式】
[0026]如圖所示，本發(fā)明超聲波共振脫硫電化技術(shù)反應(yīng)器包括筒體，筒體上端為上封頭11，筒體下端為下封頭3，上封頭11上設(shè)置有進(jìn)油管7和加劑管10，筒體內(nèi)設(shè)置有攪拌器5，攪拌器5上端設(shè)置在上封頭11中部，下封頭3上設(shè)置有出油管2 ;所述筒體包括內(nèi)層筒體13和外層筒體12，內(nèi)層筒體13的外側(cè)壁上設(shè)置有超聲波換能器4。
[0027]所述內(nèi)層筒體13的橫截面為正偶數(shù)邊形，外層筒體12為圓柱體，超聲波換能器4對(duì)稱均布在內(nèi)層筒體13上。
[0028]所述內(nèi)層筒體13的橫截面為正十六邊形，超聲波換能器4的數(shù)量為八個(gè)。經(jīng)試驗(yàn)當(dāng)內(nèi)層筒體13的橫截面為正十六邊形，超聲波換能器4的數(shù)量為八個(gè)，超聲波調(diào)節(jié)器功率設(shè)置為8KW、頻率為65 KHz，攪拌器5轉(zhuǎn)數(shù)為260轉(zhuǎn)數(shù)/分鐘時(shí)，測(cè)得內(nèi)層筒體13內(nèi)油液流體轉(zhuǎn)數(shù)為258轉(zhuǎn)數(shù)/分鐘，微氣核量12660cm3，輻射熱98.7ml，脫硫率99.7%。
[0029]所述加劑管10上端與斜斗式儲(chǔ)劑罐8連通，加劑管10上設(shè)置有控制閥9。
[0030]所述上封頭11上設(shè)置有液位計(jì)6，液位計(jì)6下端置于筒體內(nèi)。
[0031]所述攪拌器5采用漿式攪拌器，漿式攪拌器的攪拌軸上端穿出上封頭11，并通過軸承與上封頭11連接。
[0032]所述外層筒體12由四等份弧形罩殼組成，弧形罩殼兩端通過緊固件、上封頭11下端法蘭、下封頭3上端法蘭與上封頭11、下封頭3連接。
[0033]所述超聲波換能器4通過控制線與筒體外側(cè)的超聲波調(diào)節(jié)器相連，控制線外側(cè)套有絕緣套管，絕緣套管穿過所述上封頭11下端法蘭圈上的連接孔。
[0034]所述外層筒體12采用白鋼護(hù)罩，所述上封頭11和下封頭3均采用橢圓封頭。