本發(fā)明涉及一種燃料噴射閥，具體的說是用于柴油發(fā)動機的高壓共軌噴射系統(tǒng)中，將來自于高壓蓄壓腔的高壓燃料噴射到柴油機氣缸內(nèi)，屬于發(fā)動機燃料噴射閥技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

為了滿足日益嚴格的排放法規(guī)，高壓共軌日益成為柴油機節(jié)能減排的關(guān)鍵技術(shù)，作為共軌技術(shù)中的核心部件，電控噴油器需要進一步提高其可靠性、穩(wěn)定性、噴射精度和響應速度。作為噴油器的控制部件，電磁執(zhí)行器需要長時間在通電條件下工作，這導致電磁鐵一直處于高溫狀態(tài)，過高的溫度會使得電磁鐵組件的材料老化，可靠性、耐久性降低，最終直接影響到噴油器的穩(wěn)定噴射，進而影響發(fā)動機性能。另外，由于在噴射過程中高壓油從孔板出油節(jié)流孔泄出時，壓力迅速下降，會氣化出大量燃油氣泡，如果不能及時排出，這些氣泡會游離于電磁鐵和銜鐵之間，對銜鐵的運動造成干擾，影響噴射精度。

為了能夠?qū)﹄姶盆F進行有效冷卻，并及時排出銜鐵室中的氣泡，在CN103423049A公開的噴油器總成中，設計了一套低壓油路循環(huán)將控制腔中泄出的動態(tài)回油上引至電磁鐵，再由電磁鐵的孔道匯入到噴油器體的回油孔中，與靜態(tài)回油一同排出。

如圖1所示，CN103423049A中的燃料噴射閥包括控制閥組件、電磁鐵組件、電磁鐵彈簧7、電磁鐵緊帽6、鋼球11、節(jié)流孔板13、噴油器體15、控制活塞17、頂桿39、調(diào)壓彈簧、噴油嘴組件等?？刂崎y組件安裝在噴油器體15上部的凹腔內(nèi)，控制閥組件包括控制閥座1、銜鐵2和銜鐵桿4。所述控制閥座1中心設有閥座孔，銜鐵桿4下端置于閥座孔內(nèi)并可軸向移動。電磁鐵組件安裝在控制閥組件上方，電磁鐵組件包括電磁鐵外殼28、鐵芯閥座26、鐵芯23、線圈9、接線柱25等。電磁鐵組件通過電磁鐵緊帽6與噴油器體15上端連接，鐵芯23內(nèi)的電磁鐵彈簧7與控制閥組件中的銜鐵桿4上端連接，電磁鐵外殼23的外周面切有若干均布的平面，使得電磁鐵緊帽6與噴油器體15擰緊時留有間隙21。所述電磁鐵鐵芯23下端面與噴油器體15上端面之間設置有調(diào)整環(huán)10。所述控制閥座1裝設在噴油器體15上端的凹腔內(nèi)，節(jié)流孔板13設置在控制閥座1底部，節(jié)流孔板進油口14與噴油器體15上的高壓油道16連通，節(jié)流孔板出油口12上設置鋼球11?？刂苹钊?7設置在噴油器體15內(nèi)的軸向活塞腔33內(nèi)，節(jié)流孔板進油口14和節(jié)流孔板出油口12同時與軸向活塞腔33上端的控制腔32連通。所述控制閥座1上平面斜向下開有一通孔35，該通孔35可將孔板出油節(jié)流孔12泄出的動態(tài)回油引入到銜鐵室11內(nèi)。銜鐵桿4穿入銜鐵2的中心孔內(nèi)，銜鐵2的平面上開有均布的三個通孔29，電磁鐵外殼28與鐵芯閥座26上開有小斜孔22、24，分別與電磁鐵彈簧腔27、電磁鐵外殼28與電磁鐵緊帽6的間隙21連通。噴油器體15的上端面開有一動態(tài)回油斜孔34，該斜孔直通噴油器體15上部的凹腔內(nèi)，該孔可用于承接來自電磁鐵外殼28與電磁鐵緊帽6的間隙21中下泄的回油。噴油器體15上部凹腔底平面邊緣開有回油孔18，回油孔18與下端的徑向通孔36相通，徑向孔36一端與活塞腔33相連，一端直接通向噴油器外部。

已有技術(shù)低壓油路的走向為：電磁鐵通電后，銜鐵2被吸合帶動銜鐵桿4、鋼球11上移，控制活塞腔中的高壓油從出油節(jié)流孔12泄出，經(jīng)控制閥出油孔35進入銜鐵室30中，隨后流經(jīng)銜鐵通孔29，沿著銜鐵2與電磁鐵間的間隙進入電磁鐵彈簧腔27，經(jīng)鐵芯閥座26上的斜孔24進入電磁鐵，再由電磁鐵外殼28上的斜孔22流出，通過電磁鐵外殼28與電磁鐵緊帽6的間隙21進入噴油器體上端面的動態(tài)回油斜孔34，下泄入噴油器體15上部的凹腔中，隨即進入主回油孔18中與泄露入控制活塞腔33中靜態(tài)回油在徑向通孔36中匯合，一并流出噴油器。

如圖2所示，現(xiàn)有技術(shù)中的低壓油路循環(huán)中的動態(tài)回油的具體流動方向為A-B-C-D-E-F-G-H-I，動態(tài)回油最終與靜態(tài)回油J在噴油器徑向通孔36處匯合，一同流到外界。

該方案中將動態(tài)回油上引可對電磁鐵進行冷卻，同時，利用回油的流動性可將產(chǎn)生的氣泡從電磁鐵中帶出。這種結(jié)構(gòu)可以緩解電磁鐵的一部分熱負荷并有效的將氣泡引出噴油器體，使得噴油器在可靠性和穩(wěn)定性上有了部分提升。但是，該方案采取將動態(tài)回油上引的方法存在局限性，所謂動態(tài)回油是控制閥鋼球在打開時直接從控制腔中泄出的回油，雖然壓力低，但是溫度較高，那么將其引入電磁鐵，所起到的冷卻作用有限，有些工況下甚至還會對電磁鐵有加熱作用；由于動態(tài)回油的油量較大，一般占到總回油量的三分之二以上，將其上引至電磁鐵后會使動態(tài)回油流動的通道更加曲折，距離更長，沿程損失增大，造成排出的阻力增大。如果動態(tài)回油不能快速排出，控制閥鋼球在打開時控制腔內(nèi)燃油的出油速度會減慢，這導致噴油的開啟延遲增加，響應變慢。另外該方案動態(tài)回油從控制閥一側(cè)的油孔注入銜鐵室，會對銜鐵造成單方向的沖擊，使其運動產(chǎn)生一定的不平衡性，從而影響噴油器的噴射精度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，從而提供一種低壓油道燃料噴射閥，能夠給予電磁執(zhí)行器以充分的冷卻，并能及時有效地排出動態(tài)回油泄出時產(chǎn)生的大量氣泡，同時避免動靜態(tài)回油對運動部件的干擾，從而提高燃料噴射閥的可靠性、穩(wěn)定性，以及噴射的響應速度。

按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種低壓油道燃料噴射閥包括控制閥組件、電磁鐵組件、電磁鐵緊帽、電磁鐵彈簧、節(jié)流孔板、噴油器體、控制活塞和頂桿，噴油器體的上部凹腔內(nèi)設有控制閥組件，控制閥組件包括控制閥座、銜鐵、阻尼彈簧和銜鐵桿，控制閥座中心設有閥座孔，銜鐵桿下端伸入閥座孔中并能沿著閥座孔軸向移動，銜鐵桿上設有銜鐵，銜鐵和控制閥座之間設有阻尼彈簧，阻尼彈簧上端接觸銜鐵，下端接觸控制閥座；控制閥組件上端設有電磁鐵組件，電磁鐵組件通過電磁鐵緊帽與噴油器體上端連接，電磁鐵組件包括線圈、鐵芯、接線柱、鐵芯閥座和電磁鐵外殼，電磁鐵外殼內(nèi)從上到下依次設有接線柱、鐵芯閥座和鐵芯，鐵芯中心設有電磁鐵彈簧腔；銜鐵桿上端伸入鐵芯的電磁鐵彈簧腔中，并且在銜鐵桿上套設電磁鐵彈簧，電磁鐵彈簧腔頂端設有電磁鐵墊片，電磁鐵外殼的外圓周表面設有多個均勻分布的平面，使得電磁鐵緊帽與噴油器體之間在擰緊時留有回油間隙，鐵芯的下端面與噴油器體的上端面之間設有調(diào)整環(huán)，其特征是：控制閥座將噴油器體的上部凹腔分成容納銜鐵的銜鐵室和容納節(jié)流孔板的節(jié)流孔板室，噴油器體的節(jié)流孔板室內(nèi)設有節(jié)流孔板，節(jié)流孔板位于控制閥座底部；節(jié)流孔板下端面設有進油節(jié)流孔，節(jié)流孔板中心設有出油節(jié)流孔，噴油器體內(nèi)設有高壓進油道，高壓進油道與進油節(jié)流孔連通；出油節(jié)流孔處設有控制閥密封件，控制閥密封件能夠活動密封出油節(jié)流孔；噴油器體中心設有控制活塞腔，控制活塞腔內(nèi)設有能夠上下運動的控制活塞，控制活塞下端連接頂桿，噴油器體的噴油端連接過渡塊；控制閥座下端面設有多個控制閥座豎直通孔，控制閥座豎直通孔將銜鐵室與噴油器體的節(jié)流孔板室連通；噴油器體內(nèi)設有相互錯開的噴油器體回油通道和主回油孔，主回油孔上端連接節(jié)流孔板室；電磁鐵外殼上設有電磁鐵外殼斜孔，鐵芯閥座的內(nèi)側(cè)壁設有鐵芯閥座斜孔，電磁鐵外殼斜孔將回油間隙和鐵芯閥座斜孔連通，鐵芯閥座斜孔與電磁鐵彈簧腔連通，銜鐵上設有銜鐵通孔，銜鐵通孔上下端分別連通電磁鐵彈簧腔和銜鐵室。

進一步的，銜鐵套裝在銜鐵桿上。

進一步的，銜鐵與銜鐵桿為一體成型。

進一步的，控制閥密封件為鋼球。

進一步的，控制閥密封件為平面閥，與平面閥相配合的節(jié)流孔板為無錐面孔板。

進一步的，噴油器體回油通道包括靜態(tài)回油長斜孔和徑向盲孔，靜態(tài)回油長斜孔下端與噴油器體側(cè)壁上的徑向盲孔連通，徑向盲孔與控制活塞腔連通，靜態(tài)回油長斜孔的上端與回油間隙連通。

進一步的，徑向盲孔、靜態(tài)回油長斜孔、回油間隙、電磁鐵外殼斜孔和鐵芯閥座斜孔構(gòu)成靜態(tài)回油通道，靜態(tài)回油通道至少為一條。

進一步的，噴油器體回油通道包括靜態(tài)回油斜孔，靜態(tài)回油斜孔上端開口位于噴油器體靠近電磁鐵的端面，靜態(tài)回油斜孔的上端開口連通回油間隙，靜態(tài)回油斜孔下端開口位于噴油器體與過渡塊接觸的端面，在過渡塊與噴油器體相接觸的端面上設有過渡塊上凹槽，靜態(tài)回油斜孔的下端開口連通過渡塊上凹槽，過渡塊上凹槽連通控制活塞腔。

進一步的，控制閥座面向節(jié)流孔板端面沿徑向設有與控制閥座豎直通孔數(shù)量相同的多個控制閥座引流槽，多個控制閥座引流槽沿著控制閥座下端面均勻分布，每個控制閥座引流槽與一個控制閥座豎直通孔連通。

進一步的，節(jié)流孔板面向控制閥座端面沿徑向設有與控制閥座豎直通孔數(shù)量相同的多個孔板引流槽，多個孔板引流槽沿著控制節(jié)流孔板上端面均勻分布,每個孔板引流槽與一個控制閥座豎直通孔連通。

本發(fā)明與已有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：

本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、合理，本發(fā)明優(yōu)化了燃料噴射閥的低壓油路系統(tǒng)，通過將溫度較低的靜態(tài)回油上引至電磁執(zhí)行器的方法，有效的對電磁鐵組件進行了冷卻，同時通過回油的流動將積聚在電磁鐵、銜鐵室中的大量有害氣泡帶出噴油器體。另外本發(fā)明克服了已有技術(shù)中動態(tài)回油排出阻力大的問題，動態(tài)回油的出油通道順暢，能實現(xiàn)動態(tài)回油的快速排出，進一步提高了噴油器的響應速度，最后動態(tài)回油通過獨立封閉通道快速排出，避免了對控制閥運動件的擾動，且出油通道對稱布置，減少了對運動件的單側(cè)沖擊，能夠顯著改善銜鐵運動的穩(wěn)定性，提高噴射精度。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的燃料噴射閥結(jié)構(gòu)圖。

圖2為現(xiàn)有技術(shù)中低壓油路循環(huán)走向圖。

圖3為本發(fā)明的實施例一的進回油油道剖視圖。

圖4為本發(fā)明的實施例一的靜態(tài)回油通道剖視圖。

圖5為本發(fā)明的實施例一中的控制閥座的結(jié)構(gòu)圖。

圖6為本發(fā)明的實施例一的靜態(tài)回油走向圖。

圖7為本發(fā)明的實施例一的動態(tài)回油走向圖。

圖8為本發(fā)明的實施例二的結(jié)構(gòu)圖。

圖9為本發(fā)明的實施例三的結(jié)構(gòu)圖。

圖10為本發(fā)明的實施例四的結(jié)構(gòu)圖。

圖11為本發(fā)明的實施例五的結(jié)構(gòu)圖。

圖12為本發(fā)明的實施例五的局部放大圖。

圖13為本發(fā)明的實施例六的結(jié)構(gòu)圖。

附圖標記說明：1-控制閥座、2-銜鐵、3-阻尼彈簧、4-銜鐵桿、5-阻尼墊片、6-電磁鐵緊帽、7-電磁鐵彈簧、8-電磁鐵墊片、9-電磁鐵線圈、10-調(diào)整襯環(huán)、11-鋼球、11a-平面閥、12-出油節(jié)流孔、13-節(jié)流孔板、13a-無錐面孔板、14-進油節(jié)流孔、15-噴油器體、16-高壓進油道、17-控制活塞、18-主回油孔、19-徑向盲孔、19a-第一徑向盲孔、20-靜態(tài)回油長斜孔、20a-第一靜態(tài)回油長斜孔、21-回油間隙、21a-第一回油間隙、22-電磁鐵外殼斜孔、22a-第一電磁鐵外殼斜孔、23-鐵芯、24-鐵芯閥座斜孔、24a-第一鐵芯閥座斜孔、25-接線柱、26-鐵芯閥座、27-電磁鐵彈簧腔、28-電磁鐵外殼、29-銜鐵通孔、30-銜鐵室、31-控制閥座豎直通孔、32-控制腔、33-控制活塞腔、34-動態(tài)回油斜孔、35-控制閥座長斜孔、36-噴油器徑向通孔、37-進油孔、38-控制閥座引流槽、39-頂桿、40-過渡塊、41-過渡塊上凹槽、42-孔板引流槽、43-節(jié)流孔板室、44-靜態(tài)回油斜孔。

具體實施方式

下面本發(fā)明將結(jié)合附圖中的實施例作進一步描述：

如圖3~4所示，本發(fā)明主要包括控制閥組件、電磁鐵組件、電磁鐵緊帽6、電磁鐵彈簧7、節(jié)流孔板13、噴油器體15、控制活塞17和頂桿39。

噴油器體15的上部凹腔內(nèi)設有控制閥組件，控制閥組件包括控制閥座1、銜鐵2、阻尼彈簧3和銜鐵桿4，控制閥座1中心設有閥座孔，銜鐵桿4下端伸入閥座孔中并能沿著閥座孔軸向移動。銜鐵桿4上設有銜鐵2，銜鐵2和控制閥座1之間設有阻尼彈簧3，阻尼彈簧3上端接觸銜鐵2，下端接觸控制閥座1。所述銜鐵2套裝在銜鐵桿4上。

控制閥組件上端設有電磁鐵組件，電磁鐵組件通過電磁鐵緊帽6與噴油器體15上端連接。電磁鐵組件包括線圈9、鐵芯23、接線柱25、鐵芯閥座26和電磁鐵外殼28，電磁鐵外殼28內(nèi)從上到下依次設有接線柱25、鐵芯閥座26和鐵芯23，鐵芯23中心設有電磁鐵彈簧腔27。

銜鐵桿4上端伸入鐵芯23的電磁鐵彈簧腔27中，并且在銜鐵桿4上套設電磁鐵彈簧7，電磁鐵彈簧腔27頂端設有電磁鐵墊片8。電磁鐵外殼28的外圓周表面設有多個均勻分布的平面，使得電磁鐵緊帽6與噴油器體15之間在擰緊時留有回油間隙21。鐵芯23的下端面與噴油器體15的上端面之間設有調(diào)整環(huán)10，通過調(diào)整環(huán)10能夠調(diào)整鐵芯23與銜鐵2上平面之間的間距。

控制閥座1將噴油器體15的上部凹腔分成容納銜鐵2的銜鐵室30和容納節(jié)流孔板13的節(jié)流孔板室43。噴油器體15的節(jié)流孔板室43內(nèi)設有節(jié)流孔板13，節(jié)流孔板13位于控制閥座1底部。節(jié)流孔板13下端面設有進油節(jié)流孔14，節(jié)流孔板13中心設有出油節(jié)流孔12。噴油器體15內(nèi)設有高壓進油道16，高壓進油道16與進油節(jié)流孔14連通。出油節(jié)流孔12處設有控制閥密封件，控制閥密封件為能夠活動密封出油節(jié)流孔12的鋼球11。噴油器體15中心設有控制活塞腔33，控制活塞腔33內(nèi)設有能夠上下運動的控制活塞17。

如圖5所示，控制閥座1下端面設有多個控制閥座豎直通孔31，控制閥座豎直通孔31將銜鐵室30與噴油器體15的節(jié)流孔板室43連通?？刂崎y座1面向節(jié)流孔板13端面沿徑向設有與控制閥座豎直通孔31數(shù)量相同的多個控制閥座引流槽38，多個控制閥座引流槽38沿著控制閥座1下端面均勻分布。每個控制閥座引流槽38與一個控制閥座豎直通孔31連通。

噴油器體15內(nèi)設有噴油器體回油通道，噴油器體回油通道包括互相連通的靜態(tài)回油長斜孔20和徑向盲孔19，靜態(tài)回油長斜孔20下端與噴油器體15側(cè)壁上的徑向盲孔19連通，徑向盲孔19與控制活塞腔33連通，靜態(tài)回油長斜孔20的上端與回油間隙21連通。

噴油器體15內(nèi)設有主回油孔18，主回油孔18與噴油器體回油通道錯開設置，主回油孔18上端連接節(jié)流孔板室43。

電磁鐵外殼28上設有電磁鐵外殼斜孔22，鐵芯閥座26的內(nèi)側(cè)壁設有鐵芯閥座斜孔24，電磁鐵外殼斜孔22將回油間隙21和鐵芯閥座斜孔24連通，鐵芯閥座斜孔24與電磁鐵彈簧腔27連通。銜鐵2上設有銜鐵通孔29，銜鐵通孔29上下端分別連通電磁鐵彈簧腔27和銜鐵室30。

徑向盲孔19、靜態(tài)回油長斜孔20、回油間隙21、電磁鐵外殼斜孔22和鐵芯閥座斜孔24構(gòu)成靜態(tài)回油通道。

實施例一的低壓油路的走向為：電磁鐵通電后，銜鐵2被吸合帶動銜鐵桿4、鋼球11上移，控制活塞腔33中的高壓油從出油節(jié)流孔12泄出，經(jīng)控制閥座1底面的控制閥座引流槽38流入節(jié)流孔板室43，由于主回油孔18直接與外界相通，孔內(nèi)壓力較低，節(jié)流孔板室43內(nèi)的回油順勢由主回油孔18下泄，直接排出噴油器。在噴油器工作過程中儲存在控制活塞腔33上部腔體中的高壓油會經(jīng)控制活塞17與噴油器體15之間的偶件間隙泄流入控制活塞腔33下部腔體中，形成靜態(tài)回油，靜態(tài)回油進入徑向盲孔19經(jīng)靜態(tài)回油長斜孔20上引至電磁鐵外殼28與電磁鐵緊帽6的回油間隙21內(nèi)，經(jīng)電磁鐵外殼28上的電磁鐵外殼斜孔22進入電磁鐵，再從鐵芯閥座26上的鐵芯閥座斜孔24進入電磁鐵彈簧腔27，向下沿著銜鐵2與電磁鐵間的間隙、銜鐵2表面的銜鐵通孔29進入銜鐵室30，隨即經(jīng)控制閥座1的控制閥座豎直通孔31進入節(jié)流孔板室43，并沿主回油孔18下泄，流出噴油器。

如圖6~7所示，實施例一中靜態(tài)回油具體流動方向為f-g-h-i-j，動態(tài)回油的流動方向為a-b-c-d-e。

如圖8所示，實施例二中，噴油器體15內(nèi)設有第一靜態(tài)回油長斜孔20a，第一靜態(tài)回油長斜孔20a下端與噴油器體15側(cè)壁上的第一徑向盲孔19a連通，第一徑向盲孔19a與控制活塞腔33連通，第一靜態(tài)回油長斜孔20a的上端與第一回油間隙21a連通。

電磁鐵外殼28上設有第一電磁鐵外殼斜孔22a，鐵芯閥座26的內(nèi)側(cè)壁設有第一鐵芯閥座斜孔24a，電磁鐵外殼斜孔22a將第一回油間隙21a和第一鐵芯閥座斜孔24a連通，第一鐵芯閥座斜孔24a與電磁鐵彈簧腔27連通。

第一徑向盲孔19a、第一靜態(tài)回油長斜孔20a、第一回油間隙21a、第一電磁鐵外殼斜孔22a和第一鐵芯閥座斜孔24a構(gòu)成另一條靜態(tài)回油通道，所述靜態(tài)回油上引通道能夠設置至少一條。通過增加靜態(tài)回油通道，能實現(xiàn)將靜態(tài)回油快速上引至電磁鐵，及時排出氣泡，同時也可減少回油上升的阻力提高噴油器的響應速度

如圖9所示，實施例三中，控制閥密封件為平面閥11a，與平面閥11a相配合的節(jié)流孔板13為無錐面孔板13a。

如圖10所示，實施例四中，所述銜鐵2與銜鐵桿4為一體成型。

如圖11~12所示，實施例五中，控制活塞17下端連接頂桿39，噴油器體15的噴油端連接過渡塊40。噴油器體回油通道包括靜態(tài)回油斜孔44，靜態(tài)回油斜孔44上端開口位于噴油器體15靠近電磁鐵的端面，靜態(tài)回油斜孔44的上端開口連通回油間隙21，靜態(tài)回油斜孔44下端開口位于噴油器體15與過渡塊40接觸的端面，在過渡塊40與噴油器體15相接觸的端面上設有過渡塊上凹槽41，靜態(tài)回油斜孔44的下端開口連通過渡塊上凹槽41，過渡塊上凹槽41連通控制活塞腔33。滲入到控制活塞腔33中的靜態(tài)回油可以經(jīng)過渡塊上凹槽41進入靜態(tài)回油斜孔44，進而被上引到電磁鐵。

如圖13所示，實施例六中，所述節(jié)流孔板13面向控制閥座1端面沿徑向設有與控制閥座豎直通孔31數(shù)量相同的多個孔板引流槽42，多個孔板引流槽42沿著控制節(jié)流孔板13上端面均勻分布。每個孔板引流槽42與一個控制閥座豎直通孔31連通。當電磁鐵通電后，銜鐵2帶動鋼球11上移，控制腔32中的高壓油從出油節(jié)流孔12泄出，可直接沿孔板引流槽42流入噴油器體15上部的節(jié)流孔板室43中。

本發(fā)明所提出的低壓油路循環(huán)方案中，靜態(tài)回油與動態(tài)回油油路相分離，避免了兩者的相互干擾，溫度較低的靜態(tài)回油被上引至電磁鐵，且在其上引過程中，經(jīng)過噴油器體上開鑿的靜態(tài)回油長斜孔，回油進一步得到冷卻，這樣可以給電磁鐵以較好的降溫效果，改善了電磁鐵的工作環(huán)境。靜態(tài)回油在上引循環(huán)的過程中，可將電磁鐵、銜鐵室中累積的氣泡一并帶走，排除了有害氣泡對運動件的干擾。動態(tài)回油則被直接引入到回油孔，取消了中間復雜的流通通道，流動阻力小，大量動態(tài)回油可快速排出，提高了噴油器的響應速度。另外，動態(tài)回油直接排出，不會引入到電磁鐵室，避免了對銜鐵等運動件的沖擊，可有效改善噴油器的噴射精度。