本發(fā)明屬于修井作業(yè)，涉及一種超深井套損治理方法。

背景技術(shù)：

1、油井套管損壞對油田開發(fā)會造成如下危害：生產(chǎn)管柱不能正常下入井內(nèi)；套管破損部位處于水層或砂層位置時，油井會大量出水或出砂；油井增產(chǎn)措施無法進行；易造成套管外井噴；引起油井報廢。套管的維修及修復(fù)：對套管破裂，有縫或洞的修理，有以下幾種方法：

2、第一種方法：擠水泥漿

3、當(dāng)油層壓力不大，破裂和漏失不嚴重時，可用擠水泥漿的辦法進行修理。其工藝辦法為：先用比套管內(nèi)徑小8～10毫米通井規(guī)通徑，然后在破口適當(dāng)位置下一個懸空封堵器(工具名稱叫橋塞)，把破口以下井筒臨時封掉，再在橋塞以上注入一定量的水泥漿，使其凝固成水泥塞，水泥塞凝固后，鉆開套管中的水泥塞，并試壓檢查水泥封固的破口質(zhì)量，待確認封固質(zhì)量合格后，再鉆開懸空封堵器(橋塞)，并沖砂到井底。用這種方法修復(fù)的套管一般可承受40～80兆帕的壓力，以后該井有高壓施工應(yīng)下封隔器保護，避免該段承受高壓。

4、第二種方法：換套管

5、當(dāng)破裂位置在油井上部，且可以倒扣取出破口以上套管時，可用倒扣法把事故段以上套管全部提上來，重新下入新套管，對好扣上緊。此方法的好處是保證了套管內(nèi)徑的一致性，以后作業(yè)時的井下工具可順利通過；不足之處是井下對扣的套管絲扣擰緊度不如在井口上得緊。

6、第三種方法：補貼法

7、就是壞套管的內(nèi)壁上貼一層薄壁管子，以達到修復(fù)的目的。其工藝原理為：在一種特制的耐高壓橡膠筒上套著波紋管(薄壁管)下到井內(nèi)套管損壞位置后，憋壓使橡膠筒膨脹同時脹開波紋管，使波紋管緊貼套管損壞處內(nèi)壁，并由粘結(jié)劑把套管與波紋管粘合成一體，待粘結(jié)劑固化后，活動鉆具，把耐高壓橡膠筒取出。這一補貼工藝方法簡單，操作安全。

8、然而塔里木油田部分生產(chǎn)井封固鹽水層的套管被高壓鹽水?dāng)D壓變形，造成鹽水竄入井筒、向儲層倒灌甚至套管錯斷丟失油氣生產(chǎn)通道，嚴重影響油氣開采。目前使用的治理技術(shù)采用的方式是：將脹管器下入到變形套管深度，通過管柱內(nèi)打壓以及液壓機構(gòu)產(chǎn)生的徑向作用力將向內(nèi)凹陷的套管撐開。此項技術(shù)受脹管器本身的強度和提供支撐力影響，受超深井更高的壓力、溫度等因素影響，脹管器無法撐開超深井厚壁高鋼級套管。小銑錐打通道的工藝存在鉆磨過程偏出井筒風(fēng)險，在塔里木超深井套損治理作業(yè)適應(yīng)性差。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中脹管器無法撐開超深井厚壁高鋼級套管的問題，提供一種超深井套損治理方法。

2、為達到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

3、本發(fā)明提出的一種超深井套損治理方法，包括如下步驟：

4、根據(jù)井下套管的變形狀態(tài)選擇磨鞋和扶正器磨銑變形套管，磨鞋和扶正器的外徑均大于鉆鋌的外徑；

5、將通井規(guī)下入尾管中，將液壓可取式機橋封堵于尾管中，在液壓可取式機橋上填充封堵層，實現(xiàn)對井筒產(chǎn)層封堵；

6、在井口施加壓力對套管做地破試驗，地破試壓通過后再下套管固井，下入破損點以下位置的回接套管不配置套管扶正器；

7、下入磨鞋鉆穿封堵層后沖洗至液壓可取式機橋深度，對液壓可取式機橋深度以上套管刮壁、通井后，打撈出液壓可取式機橋，恢復(fù)油氣井生產(chǎn)通道。

8、優(yōu)選地，回接套管外徑≤磨鞋外徑≤變形套管標準內(nèi)徑。

9、優(yōu)選地，扶正器外徑＝磨鞋外徑-2mm。

10、優(yōu)選地，液壓可取式機橋坐封于尾管懸掛器以下80m-100m位置。

11、優(yōu)選地，填充的封堵層包括填砂和注灰兩部分，在液壓可取式機橋上先填砂后注灰。

12、優(yōu)選地，采用陶粒砂、粗砂按照1:2的比例混合后填于液壓可取式機橋上。

13、優(yōu)選地，在砂面以上注入50m-60m的灰形成水泥塞。

14、優(yōu)選地，所述磨鞋為刀翼凸底磨鞋或凹底磨鞋。

15、優(yōu)選地，磨銑深度位置套管的變形量沒有超過套管中軸線，采用刀翼凸底磨鞋；磨銑深度位置套管的變形量超過套管中軸線，采用凹底磨鞋。

16、優(yōu)選地，在磨銑過程中，管柱始終受到變形套管所提供的推力，鉆具貼合未變形套管一側(cè)向下鉆進。

17、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

18、本發(fā)明提出的一種超深井套損治理方法，集合了修套、暫堵、回接三項技術(shù)于一體，采用大尺寸高剛度鉆具組合優(yōu)化了現(xiàn)有的磨銑套管工藝，提升了鉆磨套管期間的安全性和作業(yè)成功率，采用封堵層+機橋的組合暫堵工藝，增加了井筒暫堵的承壓能力，保障后期固井的順利施工，同時以封堵層做阻隔，有效避免水泥漿進入機橋內(nèi)，消除了機橋內(nèi)進入水泥無法回收的風(fēng)險。采用剔除變形套管+回接懸掛套管至井口，實現(xiàn)了重建安全井筒的工藝。因此，本發(fā)明提出的治理方法能夠?qū)崿F(xiàn)有效的、安全的治理，可解決脹管器無法撐開超深井厚壁高鋼級套管及超深油氣田套損后油氣井無法生產(chǎn)的難題。

19、進一步地，按照磨鞋選取的原則，在鉆磨過程中，管柱始終受到變形套管所提供的推力，鉆具貼合未變形套管一側(cè)向下鉆進，降低鉆磨時在套損一面偏出井筒的風(fēng)險。

20、進一步地，磨鞋和扶正器的大尺寸和高剛度更加利于鉆具的扶正，避免偏出井筒，同時鉆磨過程成，對變形套管整體切削，避免了現(xiàn)有工藝銑錐在變形套管的斜面支撐力作用下，偏出井筒。

21、進一步地，考慮給水泥和砂橋留有空間，液壓可取式機橋坐封于尾管懸掛器以下80-100m位置。

22、進一步地，坐封后采用陶粒砂、粗砂按照1:2的比例混合后填于機橋上20m左右，防止水泥漿穿透砂橋進入機橋。

23、進一步地，在砂面以上打50-60m水泥塞，增加封堵質(zhì)量，避免后期套管固井過程發(fā)生漏失，污染儲層。

技術(shù)特征：

1.一種超深井套損治理方法，其特征在于，包括如下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超深井套損治理方法，其特征在于，回接套管外徑≤磨鞋外徑≤變形套管標準內(nèi)徑。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超深井套損治理方法，其特征在于，扶正器外徑＝磨鞋外徑-2mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超深井套損治理方法，其特征在于，液壓可取式機橋坐封于尾管懸掛器以下80m-100m位置。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超深井套損治理方法，其特征在于，填充的封堵層包括填砂和注灰兩部分，在液壓可取式機橋上先填砂后注灰。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超深井套損治理方法，其特征在于，采用陶粒砂、粗砂按照1:2的比例混合后填于液壓可取式機橋上。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超深井套損治理方法，其特征在于，在砂面以上注入50m-60m的灰形成水泥塞。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超深井套損治理方法，其特征在于，所述磨鞋為刀翼凸底磨鞋或凹底磨鞋。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的超深井套損治理方法，其特征在于，磨銑深度位置套管的變形量沒有超過套管中軸線，采用刀翼凸底磨鞋；磨銑深度位置套管的變形量超過套管中軸線，采用凹底磨鞋。

10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的超深井套損治理方法，其特征在于，在磨銑過程中，管柱始終受到變形套管所提供的推力，鉆具貼合未變形套管一側(cè)向下鉆進。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種超深井套損治理方法，屬于修井作業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。集合了修套、暫堵、回接三項技術(shù)于一體，采用大尺寸高剛度鉆具組合優(yōu)化了現(xiàn)有的磨銑套管工藝，提升了磨銑套管期間的安全性和作業(yè)成功率；采用封堵層+機橋的組合暫堵工藝，增加了井筒暫堵的承壓能力，保障后期固井的順利施工，同時以封堵層做阻隔，有效避免水泥漿進入機橋內(nèi)，消除了機橋內(nèi)進入水泥無法回收的風(fēng)險；采用剔除變形套管+回接套管至井口，實現(xiàn)了重建井筒的工藝。因此，本發(fā)明提出的治理方法能夠?qū)崿F(xiàn)有效的、安全的治理，可解決超深油氣井套損后油氣井無法生產(chǎn)的難題。

技術(shù)研發(fā)人員：宋明哲,崔航波,程春杰,秦德友,王明,王法鑫,張雷,張巧,張玫浩,王宇鵬,孫立夫,黨劉根,文雷,鄭民君,張文超
受保護的技術(shù)使用者：中國石油天然氣股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/8