本發(fā)明涉及檢測夾具，具體涉及一種儀表盤支架檢測夾具。

背景技術(shù)：

汽車儀表盤支架是汽車儀表盤系統(tǒng)的重要部件，儀表盤支架上設置有大量的安裝孔，以通過螺釘固定各部件。目前，為了保證汽車儀表盤支架產(chǎn)品的組裝精度，必須對其進行檢測，而常用的檢測夾具往往比較復雜。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問題是針對現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足而提供一種儀表盤支架檢測夾具方便檢測儀表盤支架。

需要說明的是本發(fā)明提到的“水平”為儀表盤的長軸放置方向，即附圖1所示的豎直方向為水平方向。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：一種儀表盤支架檢測夾具，用于檢測儀表盤支架，所述儀表盤支架上依次設有支架、第一豎直支出端、第一水平支出端、第一環(huán)形件、第二豎直支出端、第二環(huán)形件、第一凸起端、凸起物、第二凸起端、第二水平支出端和第二豎直支出端；包括底座和工作板，安裝在所述底座上兩端并能旋轉(zhuǎn)的第一圓盤和第二圓盤，所述工作板兩端分別連接所述第一圓盤和第二圓盤；所述工作板上分別安裝有第一支座、第二支座、第三支座、第四支座、第五支座、第六支座、第七支座、第八支座、第九支座、第十支座和第十一支座；所述第一支座和所述第十一支座上均設有第一氣缸并與所述第一支座相配合夾住所述第一豎直支出端和所述第二豎直支出端；所述第二支座兩側(cè)分別安裝有第三氣缸、第四氣缸和第五氣缸，所述第三氣缸與所述第二支座相配合夾持所述第一水平支出端，所述第四氣缸和第五氣缸的導桿端部相配合能拖住所述支架；所述第三支座上設有第六氣缸，所述第六氣缸與所述第三支座相配合能夾持所述第一環(huán)形件；所述第四支座上設有第七氣缸和第八氣缸，所述第七氣缸和第八氣缸的導桿兩端分別設有第一夾具和第二夾具，當所述第七氣缸和第八氣缸工作使其導桿上升時，所述第一夾具和第二夾具能夾住所述第二豎直支出端；所述第五支座上設有導桿豎向的第九氣缸和第十氣缸，所述九氣缸和第十氣缸上分別設有能夾住所述第二環(huán)形件的所述第三夾具和能夾住所述支架的第四夾具；所述第六支座與所述第八支座相對應并分別在上面設有第十一氣缸，所述第十一氣缸上設有第五夾具，所述第五夾具能夾住所述第一凸起端和第二凸起端；所述第七支座上安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸上設有壓板，所述壓板在所述第十二氣缸往下運動時能壓住所述凸起物；所述第九支座安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸的導桿能旋轉(zhuǎn)，所述第十二氣缸的導桿上設有第六夾具；所述第十支座上安裝有第十三氣缸，所述第十三氣缸與所述第十支座相配合能夾住所述第二水平支出端。

進一步，所述第一支座上設有第一豎直擋片，所述第一氣缸水平設置并在其導桿的端部設有與所述第一豎直擋片相對應的第二豎直擋片。

進一步，所述第二支座上端設有第一擋板，所述第三氣缸的導桿尾部連接有一水平桿和豎直桿組合的第一倒L型連接板，所述第一倒L型連接板的豎直桿連接在所述第三氣缸的導桿上并與所述第一擋板錯位，當所述第三氣缸的導桿伸縮時，所述第一倒L型連接板的水平桿與所述第一擋板相對應并分開和接觸。

進一步，所述四氣缸和第五氣缸的導桿均設置在豎直方向，所述四氣缸和第五氣缸的導桿分別連接有第二倒L型連接板和第二擋板，所述第二擋板的最上端與所述第二倒L型連接板的水平段沿所述支架軸方向形成一半圓形槽，所述半圓形槽與所述支架相配合。

進一步，所述第三支座上設有的第三擋板，所述第六氣缸的導桿方向沿豎直方向并連接有第四擋板，所述第三擋板與所述第四擋板相對應，當所述第六氣缸的導桿伸縮時，所述第四擋板能與所述第三擋板接觸和分開。

進一步，所述第四夾具包括夾具本體和弧形片，所述夾具本體與所述互相片形成圓型凹槽，所述弧形片通過彈簧鉸鏈在所述夾具本體上，所述彈簧給所述彈簧片施加的力能使所述弧形片順時針旋轉(zhuǎn)。

進一步，所述夾具本體上設有限位片，所述限位片擋住所述弧形片繼續(xù)順時針旋轉(zhuǎn)。

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明的所述底座安裝在地面上，兩個所述第一圓盤和第二圓盤可以旋轉(zhuǎn)從而帶動所述工作板旋轉(zhuǎn)從而對儀表盤支架各個方面進行檢測，所述第一圓盤和第二圓盤活動安裝在所述底座上兩端，可以直接用軸穿在所述第一圓盤和所述第二圓盤上使所述第一圓盤和所述第二圓盤轉(zhuǎn)動，所述第一支座和所述第十一支座上均設有第一氣缸并與所述第一支座相配合夾住所述第一豎直支出端和所述第二豎直支出端；所述第二支座兩側(cè)分別安裝有第三氣缸、第四氣缸和第五氣缸，所述第三氣缸與所述第二支座相配合夾持所述第一水平支出端，所述第四氣缸和第五氣缸的導桿端部相配合能拖住所述支架；所述第三支座上設有第六氣缸，所述第六氣缸與所述第三支座7相配合能夾持所述第一環(huán)形件；所述第四支座上設有的所述第七氣缸和第八氣缸的導桿兩端分別設有第一夾具和第二夾具，當所述第七氣缸和第八氣缸工作使其導桿上升時，所述第一夾具和第二夾具能夾住所述第二豎直支出端；所述第五支座上設有導桿豎向的第九氣缸和第十氣缸并分別設有能夾住所述第二環(huán)形件的所述第三夾具和能夾住所述支架的第四夾具；所述第六支座與所述第八支座相對應并分別在上面設有第十一氣缸，所述第十一氣缸上設有第五夾具，所述第五夾具能夾住所述第一凸起端和第二凸起端；所述第七支座上安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸上設有壓板，所述壓板在所述第十二氣缸往下運動時能壓住所述凸起物；所述第九支座安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸的導桿能旋轉(zhuǎn)，所述第十二氣缸的導桿上設有第六夾具；所述第十支座上安裝有第十三氣缸，所述第十三氣缸與所述第十支座相配合能夾住所述第二水平支出端，待所述儀表盤支架上的支架、第一豎直支出端、第一水平支出端、第一環(huán)形件、第二豎直支出端、第二環(huán)形件、第一凸起端、凸起物、第二凸起端、第二水平支出端和第二豎直支出端被夾住后，再通過檢測儀器對其進行檢測和校準，使用時，通過旋轉(zhuǎn)所述第一圓盤和第二圓盤來旋轉(zhuǎn)所述儀表盤支架來直接檢測。

本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領域的技術(shù)人員所理解。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種儀表盤支架檢測夾具結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明第四夾具結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與作用更加清楚及易于了解，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步闡述：

本發(fā)明提出了一種儀表盤支架檢測夾具，用于檢測儀表盤支架，所述儀表盤支架上依次設有支架、第一豎直支出端、第一水平支出端、第一環(huán)形件、第二豎直支出端、第二環(huán)形件、第一凸起端、凸起物、第二凸起端、第二水平支出端和第二豎直支出端；其特征在于包括底座1和工作板2，安裝在所述底座1上兩端并能旋轉(zhuǎn)的第一圓盤3和第二圓盤4，所述工作板2兩端分別連接所述第一圓盤3和第二圓盤4；所述工作板2上分別安裝有第一支座5、第二支座6、第三支座7、第四支座、第五支座8、第六支座9、第七支座10、第八支座11、第九支座12、第十支座13和第十一支座14；所述第一支座5和所述第十一支座14上均設有第一氣缸15并與所述第一支座5相配合夾住所述第一豎直支出端和所述第二豎直支出端；所述第二支座6兩側(cè)分別安裝有第三氣缸16、第四氣缸17和第五氣缸18，所述第三氣缸16與所述第二支座6相配合夾持所述第一水平支出端，所述第四氣缸17和第五氣缸18的導桿端部相配合能拖住所述支架；所述第三支座7上設有第六氣缸，所述第六氣缸與所述第三支座7相配合能夾持所述第一環(huán)形件；所述第四支座上設有第七氣缸19和第八氣缸20，所述第七氣缸19和第八氣缸20的導桿兩端分別設有第一夾具35和第二夾具34，當所述第七氣缸19和第八氣缸20工作使其導桿上升時，所述第一夾具35和第二夾具34能夾住所述第二豎直支出端；所述第五支座8上設有導桿豎向的第九氣缸21和第十氣缸22，所述九氣缸21和第十氣缸22上分別設有能夾住所述第二環(huán)形件的所述第三夾具和能夾住所述支架的第四夾具29；所述第六支座9與所述第八支座11相對應并分別在上面設有第十一氣缸，所述第十一氣缸上設有第五夾具，所述第五夾具能夾住所述第一凸起端和第二凸起端；所述第七支座10上安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸上設有壓板24，所述壓板24在所述第十二氣缸往下運動時能壓住所述凸起物；所述第九支座12安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸的導桿能旋轉(zhuǎn)，所述第十二氣缸的導桿上設有第六夾具；所述第十支座13上安裝有第十三氣缸23，所述第十三氣缸23與所述第十支座13相配合能夾住所述第二水平支出端。

本發(fā)明的所述底座安裝在地面上，兩個所述第一圓盤和第二圓盤可以旋轉(zhuǎn)從而帶動所述工作板旋轉(zhuǎn)從而對儀表盤支架各個方面進行檢測，所述第一圓盤和第二圓盤活動安裝在所述底座上兩端，可以直接用軸穿在所述第一圓盤和所述第二圓盤上使所述第一圓盤和所述第二圓盤轉(zhuǎn)動，所述第一支座和所述第十一支座上均設有第一氣缸并與所述第一支座相配合夾住所述第一豎直支出端和所述第二豎直支出端；所述第二支座兩側(cè)分別安裝有第三氣缸、第四氣缸和第五氣缸，所述第三氣缸與所述第二支座相配合夾持所述第一水平支出端，所述第四氣缸和第五氣缸的導桿端部相配合能拖住所述支架；所述第三支座上設有第六氣缸，所述第六氣缸與所述第三支座7相配合能夾持所述第一環(huán)形件；所述第四支座上設有的所述第七氣缸和第八氣缸的導桿兩端分別設有第一夾具和第二夾具，當所述第七氣缸和第八氣缸工作使其導桿上升時，所述第一夾具和第二夾具能夾住所述第二豎直支出端；所述第五支座上設有導桿豎向的第九氣缸和第十氣缸并分別設有能夾住所述第二環(huán)形件的所述第三夾具和能夾住所述支架的第四夾具；所述第六支座與所述第八支座相對應并分別在上面設有第十一氣缸，所述第十一氣缸上設有第五夾具，所述第五夾具能夾住所述第一凸起端和第二凸起端；所述第七支座上安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸上設有壓板，所述壓板在所述第十二氣缸往下運動時能壓住所述凸起物；所述第九支座安裝有第十二氣缸，所述第十二氣缸的導桿能旋轉(zhuǎn)，所述第十二氣缸的導桿上設有第六夾具；所述第十支座上安裝有第十三氣缸，所述第十三氣缸與所述第十支座相配合能夾住所述第二水平支出端，待所述儀表盤支架上的支架、第一豎直支出端、第一水平支出端、第一環(huán)形件、第二豎直支出端、第二環(huán)形件、第一凸起端、凸起物、第二凸起端、第二水平支出端和第二豎直支出端被夾住后，再通過檢測儀器對其進行檢測和校準，使用時，通過旋轉(zhuǎn)所述第一圓盤和第二圓盤來旋轉(zhuǎn)所述儀表盤支架來直接檢測。

作為具體實施例，所述第一支座5上設有第一豎直擋片26，所述第一氣缸15水平設置并在其導桿的端部設有與所述第一豎直擋片26相對應的第二豎直擋片25，當所述第一氣缸15的導桿向前伸時拉開所述第二豎直擋片25與所述第一豎直擋片26的距離，然后待儀表盤支架的端部伸入后，再控制所述第一氣缸15的導桿回收，從而使所述第二豎直擋片25慢慢靠攏所述第一豎直擋片26從而夾住所述儀表盤支架的第一豎直支出端。

作為具體實施例，所述第二支座6上端設有第一擋板27，所述第三氣缸16的導桿尾部連接有一水平桿和豎直桿組合的第一倒L型連接板28，所述第一倒L型連接板28的豎直桿連接在所述第三氣缸16的導桿上并與所述第一擋板27錯位，當所述第三氣缸16的導桿伸縮時，所述第一倒L型連接板28的水平桿與所述第一擋板27相對應并分開和接觸，所述第三氣缸16的導桿伸出使所述第一倒L型連接板28遠離所述第一擋板27，待所述第一水平支出端放置在所述第一擋板27上后，操作所述第三氣缸16的導桿豎直回動，直到所述第一倒L型連接板28把所述第一水平支出端放置壓在所述第一擋板27上，通過所述第一擋板27直接與所述第一倒L型連接板28配合來夾住所述第一水平支出端使夾持更加簡單。

作為具體實施例，所述第四氣缸17和第五氣缸18的導桿均設置在豎直方向，所述四氣缸17和第五氣缸18的導桿分別連接有第二倒L型連接板31和第二擋板30，所述第二擋板30的最上端與所述第二倒L型連接板31的水平段沿所述支架軸方向形成一半圓形槽，所述半圓形槽與所述支架相配合，當儀表盤支架位于所述第四氣缸17和第五氣缸18上方時，同時伸出所述第四氣缸17和第五氣缸18的導桿使所述第二擋板30的最上端與所述第二倒L型連接板31的水平段沿儀表盤支架軸方向形成一半圓形槽拖住儀表盤支架其支撐作用。

作為具體實施例，所述第三支座7上設有的第三擋板33，所述第六氣缸的導桿方向沿豎直方向并連接有第四擋板32，所述第三擋板33與所述第四擋板32相對應，當所述第六氣缸的導桿伸縮時，所述第四擋板32能與所述第三擋板33接觸和分開來夾住所述所述第一環(huán)形件。

作為具體實施例，所述第四夾具29包括夾具本體36和弧形片37，所述夾具本體36與所述互相片37形成圓型凹槽，所述弧形片37通過彈簧鉸鏈在所述夾具本體36上，當所述第四夾具29的導桿伸出并使所述第四夾具29與儀表盤支架位于同一平面時，打開所述弧形片37把儀表盤支架卡在所述圓形凹槽內(nèi)，通過所述彈簧給所述彈簧片施加的力能使所述弧形片37順時針旋轉(zhuǎn)確保所述弧形片37卡住儀表盤支架。

作為具體實施例，所述夾具本體36上設有限位片38，通過所述限位片38擋住所述弧形片37限制所述弧形片37繼續(xù)順時針旋轉(zhuǎn)。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。