本發(fā)明涉及圓坯連鑄技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種加工圓形鋼坯的方法及裝置。

背景技術(shù)：

圓坯連鑄對鋼坯的圓度誤差有一定的要求，特別是用來做軋制鋼管用的圓坯，通常對鋼坯的圓度誤差精度要求較高。

目前圓坯連鑄結(jié)晶器銅管的截面形狀為圓形，在通過拉矯機矯直后，在拉矯輥的壓力作用下，不可避免的使鋼坯產(chǎn)生“壓扁”現(xiàn)象，從而鋼坯產(chǎn)生圓度誤差，嚴(yán)重的會因鋼坯圓度超差而產(chǎn)生不合格品。

在圓坯連鑄原有技術(shù)主要是通過控制鋼坯拉矯機壓輥的壓力來控制鋼坯的橢圓度，但壓力太小容易產(chǎn)生“滑坯”等事故，并且當(dāng)鋼坯圓度誤差要求較高時很難控制鑄坯的質(zhì)量。因此，如何解決鋼坯在連鑄過程中降低圓度誤差的問題成為當(dāng)下圓坯連鑄存在的主要技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為解決以上現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而提供一種加工圓形鋼坯的方法及裝置。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種橢圓形結(jié)晶器銅管，用于圓坯連鑄，所述銅管內(nèi)表面電鍍鉻，所述銅管內(nèi)腔橫截面為橢圓。

本發(fā)明還提供了一種加工所述的橢圓形結(jié)晶器銅管的方法，包括以下步驟：

(1)：將毛坯銅管坯料進行第一次再結(jié)晶退火熱處理；

(2)：對步驟(1)的銅管內(nèi)、外表面拋光，去除氧化皮，并對所述銅管第一次冷擠壓變薄彎引伸處理；

(3)：對步驟(2)的銅管進行第二次再結(jié)晶退火熱處理；

(4)：對步驟(3)的銅管第二次內(nèi)、外表面拋光，并對所述銅管第二次冷擠壓變薄彎引伸處理；

(5)：對步驟(4)的銅管進行第三次再結(jié)晶退火熱處理；

(6)：對步驟(5)的銅管內(nèi)、外表面精拋光，并對所述銅管第三次冷擠壓變薄彎引伸處理，使用截面橢圓形的芯棒，獲得內(nèi)腔橢圓形銅管；

(7)：對步驟(6)的銅管進行機械加工安裝和尺寸定位，并精拋光所述銅管的內(nèi)表面；

(8)：對步驟(7)的銅管內(nèi)表面電鍍鉻。

本發(fā)明還提供了橢圓形結(jié)晶器銅管在加工圓形鋼坯的應(yīng)用。

優(yōu)選的，橢圓形結(jié)晶器銅管在加工圓形鋼坯的應(yīng)用，加工圓形鋼坯包括以下步驟：

(a)通過所述橢圓形結(jié)晶器銅管連鑄鋼坯；

(b)鑄造出的所述鋼坯的截面為橢圓形，橢圓形鋼坯通過拉矯機矯直。

優(yōu)選的，在步驟(b)中，橢圓形鋼坯通過拉矯機矯直時，將所述橢圓形鋼坯沿橢圓長軸的一側(cè)放置在所述拉矯機產(chǎn)生壓縮作用的位置，將所述橢圓形鋼坯沿橢圓短軸的一側(cè)放置在所述拉矯機產(chǎn)生擴展作用的位置。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)而言取得了以下技術(shù)效果：

本發(fā)明提供了一種加工圓形鋼坯的方法及裝置，通過本發(fā)明提出的橢圓形結(jié)晶器銅管的加工工藝將結(jié)晶器銅管內(nèi)腔的截面按照一定焦距值設(shè)計成橢圓形，再通過橢圓形結(jié)晶器銅管用于連鑄鋼坯，將連鑄好的橢圓形鋼坯通過矯正機矯直獲得圓形鋼坯。本發(fā)明克服傳統(tǒng)技術(shù)偏見，利用現(xiàn)有技術(shù)中存在的“壓扁”現(xiàn)象的缺陷，將鋼坯連鑄成具有一定焦距值橢圓形截面的橢圓形鋼坯，通過矯直時發(fā)生的“壓扁”將橢圓形鋼坯長軸方向壓縮，橢圓形鋼坯短軸方向擴展，在拉矯輥的壓力作用下，鋼坯由橢圓會變成更接近圓形，比用圓形結(jié)晶器銅管拉制的鋼坯的圓度誤差更小?？梢灾苯佑行p小鋼坯的圓度誤差，達到提高鑄坯質(zhì)量的目的。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明結(jié)晶器銅管的加工工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明結(jié)晶器銅管的軸向剖面圖；

圖3為本發(fā)明結(jié)晶器銅管A-A的剖面圖；

其中，1-結(jié)晶器銅管。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種加工圓形鋼坯的方法及裝置，克服現(xiàn)有技術(shù)中圓形鋼坯由于矯直發(fā)生“壓扁”導(dǎo)致鋼坯圓度超差的現(xiàn)象。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。

本發(fā)明提供了一種橢圓形結(jié)晶器銅管，用于圓坯連鑄，如圖2和3所示，所述結(jié)晶器銅管1內(nèi)表面電鍍鉻，所述結(jié)晶器銅管1內(nèi)腔橫截面為橢圓，結(jié)晶器銅管1的長軸為內(nèi)外弧方向，短軸為側(cè)弧方向，即圖1中垂直所述結(jié)晶器銅管1橫截面的方向為長軸方向，平行所述結(jié)晶器銅管1橫截面的方向為短軸方向。通過設(shè)計所述橢圓的焦距值使得連鑄出的橢圓形鋼坯通過拉矯機的矯直作用，鋼坯的圓度誤差明顯降低。

如圖1所示，本發(fā)明還提供一種加工所述橢圓形結(jié)晶器銅管的方法，包括以下步驟：

(1)：將毛坯銅管坯料進行第一次再結(jié)晶退火熱處理；

(2)：對步驟(1)的銅管內(nèi)、外表面拋光，去除氧化皮，提高表面粗糙度，并對所述銅管第一次冷擠壓變薄彎引伸處理；

(3)：對步驟(2)的銅管進行第二次再結(jié)晶退火熱處理；

(4)：對步驟(3)的銅管第二次內(nèi)、外表面拋光，并對所述銅管第二次冷擠壓變薄彎引伸處理；

(5)：對步驟(4)的銅管進行第三次再結(jié)晶退火熱處理；

(6)：對步驟(5)的銅管內(nèi)、外表面精拋光，并對所述銅管第三次冷擠壓變薄彎引伸處理，使用截面橢圓形的芯棒，獲得內(nèi)腔橢圓形銅管；

(7)：對步驟(6)的銅管進行機械加工安裝和尺寸定位，并精拋光所述銅管的內(nèi)表面；

(8)：對步驟(7)的銅管內(nèi)表面電鍍鉻。

本發(fā)明的用途在于橢圓形結(jié)晶器銅管在加工圓形鋼坯的應(yīng)用。

橢圓形結(jié)晶器銅管在加工圓形鋼坯的應(yīng)用中，加工圓形鋼坯包括以下步驟：

(a)通過所述橢圓形結(jié)晶器銅管連鑄鋼坯；

(b)鑄造出的所述鋼坯的截面為橢圓形，橢圓形鋼坯通過拉矯機矯直。

在步驟(b)中，橢圓形鋼坯通過拉矯機矯直時，將所述橢圓形鋼坯沿橢圓長軸的一側(cè)放置在所述拉矯機產(chǎn)生壓縮作用的位置，將所述橢圓形鋼坯沿橢圓短軸的一側(cè)放置在所述拉矯機產(chǎn)生擴展作用的位置。

橢圓形鋼坯通過拉矯機時，拉矯機是沿鋼坯橢圓截面的長軸方向?qū)︿撆鬟M行矯直。

本發(fā)明提出的橢圓形結(jié)晶器銅管的加工工藝將結(jié)晶器銅管內(nèi)腔的截面按照一定焦距值設(shè)計成橢圓形，再通過橢圓形結(jié)晶器銅管用于連鑄鋼坯，將連鑄好的橢圓形鋼坯通過矯正機上矯直獲得圓形鋼坯。

傳統(tǒng)對鋼坯圓度精度的控制，首先連鑄為圓形鋼坯，再對圓形鋼坯進行圓度上面誤差的降低采取措施，而且拉矯機矯直屬于鋼坯加工工藝的必經(jīng)流程，因此出現(xiàn)“壓扁”是無法避免的。

本發(fā)明恰恰克服傳統(tǒng)技術(shù)的偏見，利用現(xiàn)有技術(shù)中存在的“壓扁”現(xiàn)象的缺陷，將鋼坯連鑄成具有一定焦距值橢圓形截面的鋼坯，通過矯直時發(fā)生的“壓扁”將橢圓形鋼坯長軸方向進行壓縮，橢圓形鋼坯短軸方向進行擴展，在拉矯輥的壓力作用下，鋼坯截面由橢圓會變成更接近的圓形，比用圓形結(jié)晶器銅管拉制的鋼坯的圓度誤差更小，可以直接有效的減小鋼坯的圓度誤差，達到提高鑄坯質(zhì)量的目的。

本發(fā)明中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。