本發(fā)明涉及煉鋼，具體涉及一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法。

背景技術：

1、板帶材產(chǎn)品全部為加工用材，帶鋼要在不同的用戶加工線上加工成不同的產(chǎn)品才能成為最終產(chǎn)品應用于各行各業(yè)，其中用量較大的熱軋帶鋼q195下游用戶主要有酸洗冷軋、鍍鋅、冷成型、冷沖壓、折彎制管、卷管、切割焊接制作鋼構件等等。帶鋼產(chǎn)品在用戶加工過程是對產(chǎn)品質(zhì)量再次進行逐尺逐寸檢驗過程，如果產(chǎn)品有缺陷，在加工過程中會顯現(xiàn)出來造成異議。帶鋼產(chǎn)品生產(chǎn)控制要求高于一般建材產(chǎn)品，帶鋼產(chǎn)品在市場主要立于質(zhì)量，而生產(chǎn)一般建材偏重經(jīng)濟性，板坯q195容易出現(xiàn)脫氧深度不達標，造成冷彎、冷加工性能不穩(wěn)定，影響用戶產(chǎn)品質(zhì)量和造成損失。

2、板坯q195在冶煉脫氧非常關鍵，是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵環(huán)節(jié)，在增強脫氧同時又要采取措施確保大部份脫氧產(chǎn)物al2o3從鋼液中排除，確保鋼液的流動性和保證板坯連鑄正常生產(chǎn)，本公司原脫氧工藝僅用al塊脫氧，單一al塊脫氧產(chǎn)生大量高熔點絮狀脫氧al2o3產(chǎn)物在現(xiàn)行工藝中無法有效從鋼液中有效排除，澆鑄時頻繁出現(xiàn)結(jié)水口問題，致使鋼液氧含量控制達不到要求，經(jīng)觀察al塊相對密度比較低，僅為2.7g/cm3，轉(zhuǎn)爐出鋼時加入的脫氧al塊浮于高溫鋼液表面，即使熔化成al液同樣也浮于表面，完全靠出鋼鋼流沖擊、沖混讓al液與高溫、高氧化性鋼液接觸才能實現(xiàn)脫氧，但在較短出鋼時間內(nèi)實現(xiàn)全部鋼液與al液接觸完成脫氧并達到要求相當困難，出鋼時存在部份鋼液脫氧不完全或不均勻現(xiàn)象，雖然有鋼包底吹ar攪拌鋼液，但出鋼后期會出現(xiàn)少量高氧化性終渣下渣問題，導致浮于鋼液表面的al液迅速被氧化而失去脫氧能力變成al2o3進入渣中，而完成脫氧任務的那部份al生成的al2o3由于熔點高達2050℃呈彌散細小固態(tài)絮狀氧化物殘留在鋼中從鋼液中排出非常困難，導致鋼液在澆鑄過程中高熔點al2o3析出粘符在水口處造成結(jié)水口，導致板坯工藝極不穩(wěn)定，單一用al脫氧工藝本不適應公司目前工藝。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，解決板坯連鑄單一提高用al量脫氧多次出現(xiàn)鋼液流動性差、結(jié)水口澆鑄困難和無法澆鑄并出現(xiàn)多次水口結(jié)死被迫停澆事故。

2、為解決上述的技術問題，本發(fā)明采用以下技術方案：

3、一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，包括以下步驟：

4、步驟1)轉(zhuǎn)爐加入鐵水和廢鋼，采用氮氬(n2→ar)復吹模式冶煉；

5、步驟2)出鋼按配比加入復合脫氧物料，依靠鋼流沖擊、沖混并吹ar攪拌精煉，完成脫氧合金化；

6、其中，復合脫氧物料包括：脫氧劑、bacaalsi、鋁塊、mnsi合金、fesi合金；各物質(zhì)的加入量配比為：脫氧劑3.5-5.5kg/t、bacaalsi?0.55-1.0kg/t、鋁塊0.36-0.87kg/t、mnsi合金0.6-2.5kg/t、fesi?0.36-0.88kg/t，

7、步驟3)將步驟2)得到的鋼液進行板坯連鑄澆鑄。

8、進一步的：所述步驟1)中，冶煉包括以下步驟：

9、步驟1.1)轉(zhuǎn)爐按爐役期、爐膛采用分階段定量裝入；

10、步驟1.2)轉(zhuǎn)爐裝入鐵水、廢鋼；按照重量百分比計為：鐵水80～85﹪、廢鋼15～20﹪；

11、步驟1.3)板坯q195鋼在冶煉過程采用氮氬復吹模式冶煉，板坯q195鋼冶煉終點成份控制c≤0.06％、p≤0.025％、s≤0.030％。

12、進一步的：所述鐵水中c含量≥3.60％，si含量0.08～0.65％，p含量≤0.150％，s含量≤0.040％，as≤0.060％。

13、進一步的：所述鐵水溫度為1200～1350℃。

14、進一步的：所述出鋼溫度為1615～1665℃。

15、進一步的：所述步驟2)中，脫氧合金化包括以下步驟：

16、步驟2.1)控制達到板坯q195鋼冶煉終點要求進行出鋼脫氧合金化；

17、步驟2.2)鋼液出鋼至鋼包1/3時，加入復合脫氧物料進行脫氧合金化，同時對鋼液進行吹ar攪拌、排除脫氧產(chǎn)物，提高鋼液結(jié)凈度；

18、步驟2.3)出鋼擋渣采用擋渣小車定位擋渣，控制下渣量≤80mm；

19、步驟2.4)出鋼脫氧合金化完成之后，鋼包進行吹ar攪拌精煉，攪拌時調(diào)整鋼液成份、調(diào)整氧活度、鋼液溫度，同時在吹ar精煉攪拌過程中執(zhí)行優(yōu)化的吹ar精煉攪拌工藝，促使高熔點al2o3脫氧產(chǎn)物與鈣、硅、錳的脫氧氧化物碰撞聚集長大，形成低熔點復合相(液態(tài))，在優(yōu)化的吹ar攪拌驅(qū)動條件下從鋼液中排出進入鋼包頂渣中，達到提高鋼液潔凈度和減少鋼液在澆鑄過程中析出高熔點al2o3相粘符在水口壁上造成結(jié)水口問題；控制吹ar氣強度和攪拌時間；

20、步驟2.5)當吹ar精煉攪拌成份、氧活度、溫度、時間達到工藝控制要求即可出站上板坯連鑄。

21、進一步的：所述步驟3)中，板坯連鑄澆鑄包括以下步驟：

22、板坯連鑄按全保護澆鑄要求進行澆鑄，全保護澆鑄包括大包長水口、中包浸入水口和結(jié)晶器保護渣保護澆鑄，防止鋼液產(chǎn)生吸氣及二次氧化；

23、大包澆鑄要求套上長水口保護澆鑄，長水口插入中包液面180～250mm，中包滿液面操作，中包澆鑄采用分節(jié)式浸入水口，浸入水口插入結(jié)晶器110～135mm，結(jié)晶器液面采用專用結(jié)晶器保護渣保護澆鑄；

24、板坯連鑄澆鑄執(zhí)行三穩(wěn)控制嚴則“穩(wěn)定中包溫度、穩(wěn)定控制拉速、穩(wěn)定控制結(jié)晶器液面”生產(chǎn)出合格鑄坯。

25、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的至少具有以下有益效果之一：

26、(1)在增強脫氧的同時采取措施確保大部份高熔點脫氧產(chǎn)物al2o3與ca、si、mn的脫氧產(chǎn)物形成低熔點復合相，低熔點復合相在煉鋼溫度下呈液態(tài)有利于從鋼液中排除，提高了鋼液的潔凈度，確保了鋼液流動性和保證板坯連鑄正常生產(chǎn)。

27、(2)煉鋼獨立創(chuàng)新復合脫氧工藝大幅降低帶鋼生產(chǎn)成本。

28、(3)復合脫氧主要是采用了ca、al、si、mn四種脫氧元素同時進行脫氧，所形成的脫氧產(chǎn)物有cao、al2o3、sio2、mno，這四種脫氧產(chǎn)物在鋼流沖擊、沖混和吹ar攪拌下極易碰撞聚集形成低熔點復合相，形成低熔點脫氧產(chǎn)物在煉鋼溫度下呈現(xiàn)為液態(tài)，液態(tài)夾雜物通過吹ar攪拌精煉很容易從鋼中上浮排除，實現(xiàn)在保證脫氧深度的條件下減少殘留在鋼中的脫氧夾雜，提高了鋼的潔凈度又保證了鋼的流動性，實現(xiàn)了板坯連鑄穩(wěn)定控制。

技術特征：

1.一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：包括以下步驟：

2.根據(jù)權利要求1所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述步驟1)中，冶煉包括以下步驟：

3.根據(jù)權利要求2所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述鐵水中c含量≥3.60％，si含量0.08～0.65％，p含量≤0.150％，s含量≤0.040％，as≤0.060％。

4.根據(jù)權利要求2所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述鐵水溫度為1200～1350℃。

5.根據(jù)權利要求2所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述出鋼溫度為1615～1665℃。

6.根據(jù)權利要求1所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述步驟2)中，脫氧合金化包括以下步驟：

7.根據(jù)權利要求1所述的一種板坯q195鋼的冶煉脫氧方法，其特征在于：所述步驟3)中，板坯連鑄澆鑄包括以下步驟：

技術總結(jié)
本發(fā)明公開了一種板坯Q195鋼的冶煉脫氧方法，包括步驟：步驟1)轉(zhuǎn)爐加入鐵水和廢鋼，采用N<subgt;2</subgt;→Ar復吹模式冶煉；步驟2)出鋼按配比加入復合脫氧物料，依靠出鋼鋼流沖擊、沖混并吹Ar攪拌精煉，完成脫氧合金化；步驟3)將步驟2)得到的鋼液進行板坯連鑄澆鑄。在增強脫氧的同時采取措施確保大部份高熔點脫氧產(chǎn)物Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;與Ca、Si、Mn的脫氧產(chǎn)物形成低熔點復合相，低熔點復合相在煉鋼溫度下呈液態(tài)，在吹Ar攪拌精煉易從鋼液中排除，提高了鋼液的潔凈度，確保了鋼液流動性和保證板坯連鑄正常生產(chǎn)。

技術研發(fā)人員：李增貴,朱錫森,楊素波,王生元,楊永祥,吳錫昆,黃發(fā)武,何劍,趙勇,李曉杰
受保護的技術使用者：云南玉溪仙福鋼鐵（集團）有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/5/8