本發(fā)明涉及汽車零部件結(jié)構(gòu)及加工，具體地指一種背門外板的結(jié)構(gòu)、加工模具及成型方法。

背景技術(shù)：

1、隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，新車開發(fā)周期越來越短，對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量和外觀面的要求也越來越高，但是目前國內(nèi)模具在面品制造中達(dá)到零變形很難，模具調(diào)試周期長。

2、背門外板因其形狀復(fù)雜，成型深度大，對(duì)前期的沖壓工藝和cae分析提出了更高的要求。目前產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)，會(huì)做cae同步分析。在設(shè)計(jì)階段把后期制造過程中可能出現(xiàn)的問題暴露出來，通過產(chǎn)品設(shè)計(jì)，工藝優(yōu)化等技術(shù)手段解決生產(chǎn)制造隱患，避免后期制造的風(fēng)險(xiǎn)，縮短開發(fā)周期。背門安裝孔凸臺(tái)在成型過程中先接觸板料，會(huì)造成該位置板料變形失穩(wěn)進(jìn)而造成背門安裝孔凸臺(tái)周圍外觀缺陷。針對(duì)背門安裝孔凸臺(tái)成型時(shí)對(duì)外觀面產(chǎn)生的凹陷，一般方法是降低背門安裝孔凸臺(tái)高度或移動(dòng)背門安裝孔，使其遠(yuǎn)離外觀面。

3、但是，降低背門安裝孔凸臺(tái)高度會(huì)影響背門與外飾板的匹配安裝；將背門安裝孔遠(yuǎn)離外觀面布置則會(huì)造成外飾板固定位置遠(yuǎn)，外飾板邊緣翹曲等后果，影響車輛外觀。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的就是要解決上述背景技術(shù)的不足，提供一種無需調(diào)整背門安裝孔凸臺(tái)高度和背門安裝孔位置、保證背門外板形狀和裝配要求的背門外板的結(jié)構(gòu)、加工模具及成型方法。

2、為實(shí)現(xiàn)此目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)的背門外板的結(jié)構(gòu)，包括用于裝配車門外飾板的裝配面和固定連接于所述裝配面上下兩側(cè)邊緣、與所述裝配面為一體結(jié)構(gòu)的外觀面，所述裝配面上開設(shè)有多個(gè)用于裝配車門外飾板的安裝孔，所述裝配面的上下兩側(cè)邊緣分別設(shè)置有至少一條工藝補(bǔ)充筋，每條所述工藝補(bǔ)充筋均與多個(gè)所述安裝孔搭接。

3、進(jìn)一步的，所述安裝孔包括開設(shè)于所述裝配面上部、沿所述裝配面的長度方向間隔布置的多個(gè)上安裝孔；所述工藝補(bǔ)充筋包括位于所述裝配面的上部邊緣、沿所述裝配面的長度方向布置、與多個(gè)所述上安裝孔的上部邊緣搭接的上工藝補(bǔ)充筋。

4、進(jìn)一步的，所述上工藝補(bǔ)充筋為凹槽式結(jié)構(gòu)。

5、進(jìn)一步的，所述安裝孔包括開設(shè)于所述裝配面下部、沿所述裝配面的長度方向間隔布置的多個(gè)下安裝孔；所述工藝補(bǔ)充筋包括位于所述裝配面的下部邊緣、沿所述裝配面的長度方向布置、與多個(gè)所述下安裝孔的下部邊緣搭接的下工藝補(bǔ)充筋。

6、進(jìn)一步的，所述下工藝補(bǔ)充筋為凹槽式結(jié)構(gòu)。

7、更進(jìn)一步的，一種背門外板的加工模具，包括上模和下模，所述上模和下模合模用于加工所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，所述上模的下表面和所述下模的上表面上分別設(shè)置有相互對(duì)應(yīng)、可通過合模加工所述工藝補(bǔ)充筋的上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)和下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)。

8、進(jìn)一步的，所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)包括上模凸筋；所述下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)包括下模凹筋。

9、還進(jìn)一步的，一種背門外板結(jié)構(gòu)的成型方法，它通過所述的背門外板的加工模具實(shí)現(xiàn)，所述上模與所述下模合模，所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)與所述下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)配合，加工所述工藝補(bǔ)充筋。

10、進(jìn)一步的，所述上模距離其合模到底前l(fā)1距離時(shí)，位于所述上模的下表面、用于加工所述安裝孔的上模安裝孔凸臺(tái)與板料接觸，所述上模距離其到底前l(fā)2距離時(shí)，所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)與板料接觸，所述l1＞l2，所述l1與l2的差值不超過設(shè)定值l3。

11、進(jìn)一步的，所述l3不超過2mm。

12、本發(fā)明的有益效果是：背門外板的裝配面上下兩側(cè)邊緣創(chuàng)新性地設(shè)置工藝補(bǔ)充筋，且與多個(gè)安裝孔搭接。工藝補(bǔ)充筋與安裝孔的巧妙搭接，隔開了安裝孔凸臺(tái)局部成型的力量，使其無法傳遞到外觀面，避免因安裝孔凸臺(tái)局部成型導(dǎo)致板料局部變形失穩(wěn)，進(jìn)而防止對(duì)安裝凸臺(tái)附近外觀面造成缺陷。此外，增加的工藝造型補(bǔ)充避免了板料受力不均造成的外觀面凹陷缺陷，提升了背門外板的外觀質(zhì)量。從力學(xué)原理來講，工藝補(bǔ)充筋如同多條加強(qiáng)肋，當(dāng)背門外板受外力沖擊，能有效分散應(yīng)力，防止應(yīng)力集中致使板材變形。例如車輛行駛遇顛簸路面或輕微碰撞，背門外板能憑借工藝補(bǔ)充筋維持良好結(jié)構(gòu)完整性，降低變形對(duì)外觀和使用性能的影響，延長使用壽命。上安裝孔沿裝配面上部長度方向間隔布置，下安裝孔沿裝配面下部長度方向間隔布置。車門外飾板安裝后，上下均勻分布的安裝孔能將其牢固固定在背門外板上，防止行駛中因振動(dòng)等原因松動(dòng)。而且，均勻分布的安裝孔可將外力均勻分散到整個(gè)背門外板，避免局部受力過大。如高速行駛時(shí)，氣流對(duì)車門外飾板產(chǎn)生較大壓力，優(yōu)化后的安裝孔布局能確保背門外板和車門外飾板共同承壓，保障車輛外觀的穩(wěn)定性和安全性。上、下工藝補(bǔ)充筋采用凹槽式結(jié)構(gòu)，從材料利用看，在保證結(jié)構(gòu)強(qiáng)度提升的同時(shí)，減少材料使用，減輕背門外板整體重量，契合汽車輕量化趨勢(shì)，降低車輛能耗。在加工過程中，凹槽結(jié)構(gòu)為材料流動(dòng)提供合理通道，沖壓等加工時(shí)，材料能在凹槽內(nèi)順暢流動(dòng)填充，減少因材料流動(dòng)不暢產(chǎn)生的褶皺、裂紋等加工缺陷，提高產(chǎn)品良品率。背門外板加工模具由上模和下模組成，上模下表面和下模上表面設(shè)置相互對(duì)應(yīng)的上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)和下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)。合模時(shí)，模具各部分能準(zhǔn)確對(duì)接，嚴(yán)格控制工藝補(bǔ)充筋的加工尺寸和形狀，確保每個(gè)加工出的背門外板都有符合設(shè)計(jì)要求的工藝補(bǔ)充筋，有力保障產(chǎn)品加工精度和質(zhì)量，為后續(xù)裝配和使用奠定基礎(chǔ)。上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)采用上模凸筋，下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)采用下模凹筋，這種凸凹配合結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單高效。從加工制造角度，上模凸筋和下模凹筋易于在模具制造中加工成型，無需復(fù)雜工藝和高昂成本，降低模具制造難度和成本。合模加工背門外板時(shí)，上模凸筋和下模凹筋緊密配合，精準(zhǔn)擠壓板材，形成所需工藝補(bǔ)充筋形狀，保證加工質(zhì)量和精度。上模距離合模到底前l(fā)1距離時(shí)，上模安裝孔凸臺(tái)與板料接觸；距離到底前l(fā)2距離時(shí)，上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)與板料接觸，且l1＞l2，l1與l2差值不超過2mm。這種精確的成型順序，保證了安裝孔和工藝補(bǔ)充筋的先后成型，避免相互干擾，確保背門外板各部分結(jié)構(gòu)的準(zhǔn)確性和完整性，提高了產(chǎn)品的成型質(zhì)量。

技術(shù)特征：

1.一種背門外板的結(jié)構(gòu)，包括用于裝配車門外飾板(8)的裝配面(1)和固定連接于所述裝配面(1)上下兩側(cè)邊緣、與所述裝配面(1)為一體結(jié)構(gòu)的外觀面，所述裝配面(1)上開設(shè)有多個(gè)用于裝配車門外飾板(8)的安裝孔，其特征在于：所述裝配面(1)的上下兩側(cè)邊緣分別設(shè)置有至少一條工藝補(bǔ)充筋，每條所述工藝補(bǔ)充筋均與多個(gè)所述安裝孔搭接。

2.如權(quán)利要求1所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述安裝孔包括開設(shè)于所述裝配面(1)上部、沿所述裝配面(1)的長度方向間隔布置的多個(gè)上安裝孔(2)；所述工藝補(bǔ)充筋包括位于所述裝配面(1)的上部邊緣、沿所述裝配面(1)的長度方向布置、與多個(gè)所述上安裝孔(2)的上部邊緣搭接的上工藝補(bǔ)充筋(3)。

3.如權(quán)利要求2所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述上工藝補(bǔ)充筋(3)為凹槽式結(jié)構(gòu)。

4.如權(quán)利要求1—3中任意一項(xiàng)所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述安裝孔包括開設(shè)于所述裝配面(1)下部、沿所述裝配面(1)的長度方向間隔布置的多個(gè)下安裝孔(4)；所述工藝補(bǔ)充筋包括位于所述裝配面(1)的下部邊緣、沿所述裝配面(1)的長度方向布置、與多個(gè)所述下安裝孔(4)的下部邊緣搭接的下工藝補(bǔ)充筋(5)。

5.如權(quán)利要求4所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述下工藝補(bǔ)充筋(5)為凹槽式結(jié)構(gòu)。

6.一種背門外板的加工模具，包括上模(9)和下模(10)，其特征在于：所述上模(9)和下模(10)合模用于加工上述權(quán)利要求1—5中任意一項(xiàng)所述的背門外板的結(jié)構(gòu)，所述上模(9)的下表面和所述下模(10)的上表面上分別設(shè)置有相互對(duì)應(yīng)、可通過合模加工所述工藝補(bǔ)充筋的上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)和下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)。

7.如權(quán)利要求6所述的背門外板的加工模具，其特征在于：所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)包括上模凸筋(13)；所述下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)包括下模凹筋(14)。

8.一種背門外板結(jié)構(gòu)的成型方法，其特征在于：它通過權(quán)利要求6或7所述的背門外板的加工模具實(shí)現(xiàn)，所述上模(9)與所述下模(10)合模，所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)與所述下模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)配合，加工所述工藝補(bǔ)充筋。

9.如權(quán)利要求8所述的背門外板結(jié)構(gòu)的成型方法，其特征在于：所述上模(9)距離其合模到底前l(fā)1距離時(shí)，位于所述上模(9)的下表面、用于加工所述安裝孔的上模安裝孔凸臺(tái)(15)與板料接觸，所述上模(9)距離其到底前l(fā)2距離時(shí)，所述上模工藝補(bǔ)充筋加工結(jié)構(gòu)與板料接觸，所述l1＞l2，所述l1與l2的差值不超過設(shè)定值l3。

10.如權(quán)利要求9所述的背門外板結(jié)構(gòu)的成型方法，其特征在于：所述l3不超過2mm。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種背門外板的結(jié)構(gòu)、加工模具及成型方法，包括用于裝配車門外飾板的裝配面和固定連接于所述裝配面上下兩側(cè)邊緣、與所述裝配面為一體結(jié)構(gòu)的外觀面，所述裝配面上開設(shè)有多個(gè)用于裝配車門外飾板的安裝孔，所述裝配面的上下兩側(cè)邊緣分別設(shè)置有至少一條工藝補(bǔ)充筋，每條所述工藝補(bǔ)充筋均與多個(gè)所述安裝孔搭接。背門外板的裝配面上下兩側(cè)邊緣創(chuàng)新性地設(shè)置工藝補(bǔ)充筋，且與多個(gè)安裝孔搭接。工藝補(bǔ)充筋與安裝孔的巧妙搭接，隔開了安裝孔凸臺(tái)局部成型的力量，使其無法傳遞到外觀面，避免因安裝孔凸臺(tái)局部成型導(dǎo)致板料局部變形失穩(wěn)，進(jìn)而防止對(duì)安裝凸臺(tái)附近外觀面造成缺陷。

技術(shù)研發(fā)人員：郝興林,劉華勝,廖世林,楊群輝
受保護(hù)的技術(shù)使用者：易捷特新能源汽車有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/8