本發(fā)明涉及鋼箱梁制作，尤其涉及一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝。

背景技術：

1、鋼箱梁，又叫鋼板箱形梁，是大跨徑橋梁常用的結構形式，一般用在跨度較大的橋梁上，外型象一個箱子故叫做鋼箱梁；隨著交通運輸承載力要求的不斷升級，路面設計的車道由最初的雙向兩車道逐步發(fā)展為雙向四車道，且有些重要的城市橋梁中又出現(xiàn)了公鐵同層的鋼箱梁橋，橋面的寬度也從整幅30m加寬到40m級。超寬鋼箱梁對制造的精度要求越來越高，按照傳統(tǒng)的制造工藝需要進行制造的鋼箱梁，精度控制上難以有效保證。尤其在橋面加寬后，板單元分塊增多，對接縫增多，橫向焊縫長度增加，縱向對接焊縫收縮量累計效應都將對橋面的橫坡控制精度造成影響，從而將直接影響鋼箱梁節(jié)段整體結構精度，影響橋面排水，降低橋梁后期使用的舒適性。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，能夠解決一般的超寬的鋼箱梁加工建造中裝焊工藝復雜拼裝效率低的問題。

2、為解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案為：一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其創(chuàng)新點在于：具體制作工藝如下：

3、s1：頂、底板單元板肋裝焊：將頂、底板單元切割下料后，在頂、底板單元的表面上焊接上板肋，且板肋與頂、底板單元之間采用雙面12mm角焊縫；板肋與頂、底板單元間采用80%熔深焊縫；

4、s2：底板單元裝焊：將完成板肋裝焊的底板單元放置在胎架上，且底板單元之間的焊接在長度方向上加放1‰的焊接收縮，且一端正作另一端加放15mm余量；

5、s3：橫隔板單元裝焊：將完成制作的橫隔板總共八塊均勻分成兩組，且沿著底板單元的幅寬方向焊接設置在底板單元上；兩個橫隔板分別位于第二室和第四室的位置處；兩組橫隔板之間具有第三室，橫隔板上對應吊耳位置處焊接加勁板；

6、s4：中腹板的裝焊：將完成制作的中腹板總共四塊分別垂直焊接在兩組橫隔板的兩側面處，且中腹板的底端焊接在底板單元上；

7、s5：第三室橫隔板的裝焊：將完成制作的四塊第三室橫隔板，焊接在底板單元上，且第三室橫隔板的兩端分別與第二室和第三室內的橫隔板對應并焊接在中腹板上；

8、s6：第一室橫隔板與第五室橫隔板的裝焊：將完成制作的四塊第一室橫隔板和四塊第五室橫隔板分別焊接在第一室的底板單元上和第五室的底板單元上，且端部焊接在中腹板上；

9、s7：錨箱隔板及錨箱裝焊：在第二室的中腹板和第四室的中腹板上焊接好錨箱安裝隔板；然后將錨箱與中腹板上的錨箱安裝隔板焊接相連；

10、s8：三角板及t排焊接：在第一室橫隔板與底板單元的銜接處和第五室橫隔板與底板單元的銜接處進行焊接三角板，同時在三角板旁側的底板單元上焊接好t排；

11、s9：側腹板焊接：將完成制作的側腹板總共兩塊分別垂直焊接第一室的端部和第五室的端部位置處，且側腹板焊接在底板單元上；

12、s10：頂板的裝焊：將完成加工制作帶有肋板的頂板單元依次在鋼箱梁的頂端拼焊；完成拼焊后在頂板單元的表面上焊接上欄桿安裝底座和吊耳；最后在底板的下表面上焊接上橋底支座。

13、進一步的，所述s3：橫隔板單元裝焊中，橫隔板上橫向及豎向板肋采用雙面角焊縫，16mm橫隔板與底板單元間為熔深焊縫，采用單面40°留根2mm坡口；12mm橫隔板與底板單元之間為雙面角焊縫，20mm錨點處橫隔板與底板單元間未cp清根焊，清根側朝空間大的一側。

14、進一步的，所述s4：中腹板的裝焊中，中腹板上小t排自身拼接為8mm雙面角焊縫；中腹板上小t排與中腹板間為熔深焊縫，采用單面40°留根2mm坡口形式。

15、進一步的，所述s8：三角板及t排焊接中三角板與折彎板間為熔深焊縫，采用雙面40°留根2mm坡口；角點加勁與橫隔板間為雙面角焊縫；角點加勁與底板單元間外側三面單面角焊縫。

16、進一步的，所述s2：底板單元裝焊中，在寬度方向底板單元的拼焊采用陶瓷墊板焊，開制v40°坡口朝上；頂板單元之間的間隙采用清根焊與陶瓷墊板組合的方式。

17、本發(fā)明的優(yōu)點在于：

18、1）本發(fā)明提供了40m寬單箱五室鋼箱梁的拼焊方法以及加工控制，詳細給出了底板單元和頂板單元的拼焊要求，按照以上各項工藝要求完成鋼箱梁的組裝和焊接，可以有效控制組裝誤差和焊接收縮變形，保證橋面的橫坡精度；此外，該拼焊順序可以有效降低裝焊后整體的形變情況，改善裝焊后整體的型線滿足設定的要求，減少后續(xù)修整的時間，提高了效率，節(jié)省了資源。

技術特征：

1.一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：具體制作工藝如下：

2.根據權利要求1所述的一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：所述s3：橫隔板單元裝焊中，橫隔板上橫向及豎向板肋采用雙面角焊縫，16mm橫隔板與底板單元間為熔深焊縫，采用單面40°留根2mm坡口；12mm橫隔板與底板單元之間為雙面角焊縫，20mm錨點處橫隔板與底板單元間未cp清根焊，清根側朝空間大的一側。

3.根據權利要求1所述的一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：所述s4：中腹板的裝焊中，中腹板上小t排自身拼接為8mm雙面角焊縫；中腹板上小t排與中腹板間為熔深焊縫，采用單面40°留根2mm坡口形式。

4.根據權利要求1所述的一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：所述s8：三角板及t排焊接中三角板與折彎板間為熔深焊縫，采用雙面40°留根2mm坡口；角點加勁與橫隔板間為雙面角焊縫；角點加勁與底板單元間外側三面單面角焊縫。

5.根據權利要求1所述的一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：所述s2：底板單元裝焊中，在寬度方向底板單元的拼焊采用陶瓷墊板焊，開制v40°坡口朝上；頂板單元之間的間隙采用清根焊與陶瓷墊板組合的方式。

技術總結
本發(fā)明涉及一種40m寬單箱五室整體鋼箱梁加工制作工藝，其特征在于：制作工藝如下：S1：頂、底板單元板肋裝焊；S2：底板單元裝焊；S3：橫隔板單元裝焊；S4：中腹板的裝焊；S5：第三室橫隔板的裝焊；S6：第一室橫隔板與第五室橫隔板的裝焊；S7：錨箱隔板及錨箱裝焊；S8：三角板及T排焊接；S10：頂板的裝焊；S9：側腹板焊接：本發(fā)明給出了40m寬單箱五室鋼箱梁的拼焊方法以及加工控制，詳細給出了底板單元和頂板單元的拼焊要求，可以有效控制組裝誤差和焊接收縮變形，保證橋面的橫坡精度；此外，該拼焊順序可以有效降低裝焊后整體的形變情況，改善裝焊后整體的型線滿足設定的要求，減少后續(xù)修整的時間，提高了效率，節(jié)省了資源。

技術研發(fā)人員：王澤兵,張金榜,桂斌,王傳武
受保護的技術使用者：江蘇京滬重工有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/5/8