專利名稱：一種中冷器出氣管的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種汽車的中冷器，更準確地說，涉及一種增壓車型的中冷器出氣管結構。
背景技術：
在增壓發(fā)動機車型中，中冷器出氣管的作用是將經中冷器冷卻后的增壓氣體輸送給發(fā)動機。但一般的中冷器出氣管都是從保證耐油、耐壓的使用性能出發(fā)，對中冷器出氣管的結構進行設計。近年來，各主機廠家對噪聲振動性能越來越關注，進氣噪聲作為整車主要噪聲源之一，設計中需要滿足特定的目標曲線要求。某車型在開發(fā)過程中，整車在進行NVH測試時，發(fā)現進氣系統(tǒng)在第6階500Hz處噪聲值高于目標值9.6dB(A)。并且還需要在中冷器出氣管上增加壓力與溫度傳感器接口，用于安裝壓力與溫度傳感器，供發(fā)動機ECU讀取進氣壓力與溫度，以適時地調節(jié)噴油量，獲取最佳的燃油與空氣的混合比，以期獲得最佳的動力性與經濟性；同時由于中冷器出氣管較長，需要在其上加裝支架用于固定在發(fā)動機上。現有技術產品的中冷器出氣管多采用全膠管或膠管與鋁管組合的結構型式。如在出氣管上增加傳感器接口及固定支架，需要將上述各部件另外焊接到鋁管上。由于鋁材焊接工藝較復雜，焊接質量不易控制，可能會導致泄漏，而且焊縫外形不美觀。綜上所述，現有技術中存在如下技術問題:(I)整車進氣系統(tǒng)在第6階500Hz處存在噪聲峰值，高于目標值9.6dB (A) ; (2)需要在中冷器出氣管上增加傳感器接口及固定支架；(3)如采用全膠管，為了保證耐壓性能，膠管必須采用擠出工藝，無法預留傳感器接口，同時無法加工支架，不利于固定；(4)采用軟管與鋁管組合結構時，傳感器接口及支架需要另外焊接到鋁管上，由于鋁材焊接工藝較復雜，焊接質量不易控制，可能會導致泄漏，而且焊縫外形也不美觀。
發(fā)明內容
本發(fā)明為了解決現有技術中鋁管上焊接傳感器接口等焊接工藝復雜、焊縫質量不易控制可能導致泄露的問題，提供了一種中冷器出氣管。為了實現上述的目的，本發(fā)明的技術方案是:一種中冷器出氣管，包括出氣硬管，以及分別連接在出氣硬管兩端的用于連接中冷器的出氣軟管a，以及用于連接發(fā)動機節(jié)氣門的出氣軟管b，所述出氣硬管上設有傳感器接口，所述出氣硬管和傳感器接口一體注塑成型。優(yōu)選的是，所述出氣軟管a、出氣軟管b為AEM橡膠材料擠出成型。優(yōu)選的是，所述出氣硬管的采用PA66GF30%注塑成型。優(yōu)選的是，所述出氣硬管上還設有與所述出氣硬管一體注塑成型的進氣消音器接口，所述進氣消音器接口上塑焊有單獨注塑成型的進氣消音器。優(yōu)選的是，所述進氣消音器為1/4波長管。優(yōu)選的是，所述出氣硬管的兩端分別設有兩圈凸緣，兩圈凸緣之間形成一凹槽，所述凹槽中注塑有截面呈波紋狀的密封帶。優(yōu)選的是，所述出氣硬管上還設有與出氣硬管一體注塑成型的用于固裝的固定支架。優(yōu)選的是，所述軟管b的內徑比出氣硬管的內徑小1mm。本發(fā)明的中冷器出氣管，與目前現有的技術相比，具有以下優(yōu)勢:1.通過分析整車運行過程中進氣系統(tǒng)產生的特定頻段的噪聲，在中冷器出氣管上增加進氣消音器，消除了進氣系統(tǒng)特定頻段的噪聲峰值，改善了整車NVH性能。2.出氣硬管采用PA66GF30%材料注塑成型，在保證耐膨脹變形及耐油性能的基礎上，解決了傳統(tǒng)鋁管上焊接的傳感器接口及固定支架處焊縫質量不易控制可能泄漏氣體及外觀不美的問題。3.在中冷器出氣硬管兩端設計密封環(huán)帶結構，改善了傳統(tǒng)的兩端軟管與鋁管連接處密封性不良及軟管容易脫落的問題。4.出氣管上設有兩孔支架，利用兩個減震軟墊安裝在發(fā)動機上，杜絕了使用中懸垂搖晃的問題，同時也緩解了出氣管與發(fā)動機的相對振動。
圖1、圖2示出了本發(fā)明中冷器出氣管的結構示意圖。圖3示出了圖1中傳感器接口處的局部剖視圖。圖4示出了圖1中出氣硬管端頭的局部放大圖。
具體實施例方式下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式
所涉及的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系、制造工藝等，作進一步詳細的說明，以幫助本領域的技術人員對本發(fā)明的發(fā)明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解。參考圖1、圖2、圖3，本發(fā)明公開的一種中冷器出氣管，包括出氣硬管3，以及分別連接在出氣硬管3兩端的用于連接中冷器的出氣軟管al，以及用于連接發(fā)動機節(jié)氣門的出氣軟管b6，所述出氣硬管3上設有傳感器接口 5，所述出氣硬管3和傳感器接口 5為一體注塑成型。從中冷器出來的增壓氣體壓力較大，氣體中含有來自曲軸箱和增壓器的機油，因此出氣軟管al、出氣軟管b6最好選用耐油性好的AEM材料(可從市場上購買到)，采用擠出工藝進行制作，其厚度可以是5.5_，為了能夠耐壓力不發(fā)生膨脹爆破，在軟管中間可增加一簾布層，出氣軟管al的內徑比中冷器氣室出口及出氣硬管小1mm，以保證足夠的拔脫力和滿足密封性要求，還可以再加一蝸桿卡箍2進行固定。出氣軟管b6的內徑比發(fā)動機節(jié)氣門及出氣硬管3小1_，以保證足夠的拔脫力和滿足密封性要求。出氣硬管3優(yōu)選采用PA66GF30% (可從市場上購買到)材料注塑成型，其壁厚為
2.5mm,以滿足耐油與耐壓性能要求，而且有很好的使用耐久性。出氣硬管3上可設有與管體一次注塑成型的進氣消音器接口 4或/和固定支架7，并與進氣消音器11塑焊在一起形成整體。參考圖4，所述出氣硬管3的兩端分別設有兩圈凸緣12，兩圈凸緣12之間形成一凹槽，所述凹槽中注塑有截面呈波紋狀的密封帶13。這樣的結構既增加出氣軟管與出氣硬管3的摩擦力，同時加大了兩者的拔脫力，又很好的保證了兩者之間的密封性，而且凸緣12可以防止蝸桿卡箍2脫落。由于中冷器出氣管較長，為了避免使用中懸垂搖擺，在出氣硬管3中段注塑了固定支架7，可通過兩個M6螺栓9固定在發(fā)動機中冷器出氣管支架10上，固定支架7的螺孔中裝入橡膠軟墊8，可以緩解出氣管與發(fā)動機之間的相對振動，避免高速振動時兩者產生敲擊聲。上述的進氣消音器11，優(yōu)選采用1/4波長管，通過分析整車運行過程中進氣系統(tǒng)產生的特定頻段的噪聲，計算確定進氣消音器采用1/4波長管，并進一步確定波長管的管徑與長度，根據整車發(fā)動機艙空間布置情況，將1/4波長管設置在中冷器出氣硬管3上，消除整車進氣系統(tǒng)在第6階500Hz處的噪聲峰值。本發(fā)明的中冷器出氣管，與目前現有的技術相比，具有以下優(yōu)勢:1.通過分析整車運行過程中進氣系統(tǒng)產生的特定頻段的噪聲，在中冷器出氣管上增加進氣消音器，消除了進氣系統(tǒng)特定頻段的噪聲峰值，改善了整車NVH性能。2.出氣硬管采用PA66+GF30%材料注塑成型，在保證耐膨脹變形及耐油性能的基礎上，解決了傳統(tǒng)鋁管上焊接的傳感器接口及固定支架處焊縫質量不易控制可能泄漏氣體及外觀不美的問題。3.在中冷器出氣硬管兩端設計密封環(huán)帶結構，改善了傳統(tǒng)的兩端軟管與鋁管連接處密封性不良及軟管容易脫落的問題。4.出氣管上設有兩孔支架，利用兩個減震軟墊安裝在發(fā)動機上，杜絕了使用中懸垂搖晃的問題，同時也緩解了出氣管與發(fā)動機的相對振動。
權利要求
1.一種中冷器出氣管，其特征在于:包括出氣硬管，以及分別連接在出氣硬管兩端的用于連接中冷器的出氣軟管a，以及用于連接發(fā)動機節(jié)氣門的出氣軟管b，所述出氣硬管上設有傳感器接口，所述出氣硬管和傳感器接口一體注塑成型。
2.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述出氣軟管a、出氣軟管b為AEM橡膠材料擠出成型。
3.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述出氣硬管的采用PA66GF30%注塑成型。
4.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述出氣硬管上還設有與所述出氣硬管一體注塑成型的進氣消音器接口，所述進氣消音器接口上塑焊有單獨注塑成型的進氣消音器。
5.根據權利要求4所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述進氣消音器為1/4波長管。
6.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述出氣硬管的兩端分別設有兩圈凸緣，兩圈凸緣之間形成一凹槽，所述凹槽中注塑有截面呈波紋狀的密封帶。
7.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述出氣硬管上還設有與出氣硬管一體注塑成型的用于固裝的固定支架。
8.根據權利要求1所述的中冷器出氣管，其特征在于:所述軟管b的內徑比出氣硬管的內徑小1mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種中冷器出氣管，包括出氣硬管，以及分別連接在出氣硬管兩端的用于連接中冷器的出氣軟管a，以及用于連接發(fā)動機節(jié)氣門的出氣軟管b，所述出氣硬管上設有傳感器接口，所述出氣硬管和傳感器接口一體注塑成型。本發(fā)明的中冷器出氣管，采用出氣軟管+出氣硬管+出氣軟管的結構，其中出氣硬管為注塑成型結構，可一體集成多個所需配件，解決了傳統(tǒng)鋁管上焊接的傳感器接口及固定支架處焊縫質量不易控制可能泄漏氣體及外觀不美的問題。
文檔編號F02B29/04GK103147841SQ201310081750
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月14日 優(yōu)先權日2013年3月14日
發(fā)明者楊德銀, 黃進, 楊凱, 張鶴, 何延剛, 朱帥, 吳孟兵 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司